【正文】 塔各關(guān)鍵部位的壓力如下: (單位為MPa)塔頂壓力 一線抽出板(第13層)上壓力 二線抽出板(第27層)上壓力 三線抽出板(第35層)上壓力 四線抽出板(第41層)上壓力 汽化段壓力(第47層下) =+=①汽化段中進料的汽化率與過汽化率取過汽化率為進料的2％(質(zhì))(經(jīng)驗值為2~4)％(體), 則過汽化油量為325000*2%=6500kg/h, 要求進料在汽化段的汽化率為: eF = (++++)％=％表3—5 物料平衡表(260萬噸/年，每年開工8000小時計)物料平衡表 （按8000小時/年計）　油 品產(chǎn) 率，%處 理 量 或 產(chǎn) 量　質(zhì)量體積104t/Yt/hkg/hkmol/hm3/h原油100100260325325000　 產(chǎn)品初頂油 31720 常頂油 航空煤油 輕 柴 油 52325 重 柴 油 常四線 15340 重 油 　 圖32 原油實沸點蒸餾曲線與平衡汽化曲線②汽化段油氣分壓汽化段中各物料的流量如下:表3—11 汽化段的物流常頂油kmol/h航空煤油kmol/h輕 柴 油 kmol/h重 柴 油 kmol/h常四線kmol/h過汽化油kmol/h油氣量合計 kmol/h水蒸汽(塔底汽提)kmol/h汽化段的油氣分壓 MPa其中過汽化油的相對分子質(zhì)量取300，(塔底汽提)是由此計算得汽化段的油氣分壓為：(+)= MPa由圖3—2可得到原油在常壓下的實沸點曲線與平衡汽化曲線的交點為316℃。塔頂采用兩級冷凝冷卻流程圖。表3—8 常壓塔塔板數(shù)國外文獻推薦值被分離的餾分推薦板數(shù)輕汽油─重汽油6～8汽 油─煤 油6～8汽 油─柴 油4～6輕柴油─重柴油4～6進料—最低側(cè)線3～6汽提段或側(cè)線汽提4①注: 也可用填料代替。 表3—6 汽提蒸汽用量(經(jīng)驗值) 參考表3—6汽提蒸汽量如表3—7 表3—7 汽提水蒸汽用量塔名稱產(chǎn)品蒸汽用量(t/h)常壓塔常一汽提蒸汽總量常二汽提蒸汽總量常三汽提蒸汽總量常四汽提蒸汽總量塔底吹汽量塔名稱產(chǎn)品蒸汽用量, ％, 對產(chǎn)品常壓塔溶劑油～常壓塔煤油2～3常壓塔輕柴油2～3常壓塔重柴油2～4常壓塔輕潤滑油2～4常壓塔塔底重油2～4初餾塔塔底油～減壓塔中、重潤滑油2～4減壓塔殘渣燃料油2～4減壓塔殘渣汽缸油2～5表3—9 國內(nèi)某些煉油廠常壓塔塔板數(shù)①被分離的餾分東方紅Ⅱ套南京Ⅰ套上海煉廠汽 油─煤 油3109煤 油─輕柴油996輕柴油─重柴油746重柴油—裂化原料846最低側(cè)線—進料443進料—塔底464石油分餾塔塔板數(shù)主要靠經(jīng)驗選。汽提水蒸汽用量與需要汽提出來的輕組分含量有關(guān)。表3—2 臨界溫度和壓力匯總表產(chǎn)品真臨界溫度 ℃假臨界溫度 ℃真臨界壓力MPa假臨界壓力MPa初頂油262256常頂油285279航空煤油383378輕 柴 油468460重 柴 油510502常四線544536 焦點溫度和焦點壓力焦點溫度, tF由《石油化工工藝計算圖表》中圖2219查得, ℃。初頂油 ℃同理可得： 常頂油 航空煤油 輕柴油 重柴油 常四線 %~10%斜率初頂油90%~10%斜率同理可得：常頂油90%~10%斜率航空煤油90%~10%斜率輕柴油90%~10%斜率重柴油90%~10%斜率常四線90%~10%斜率由《工藝計算圖表》圖211查得初頂油：校正值為 常頂油：校正值為 航空煤油：校正值為 輕柴油：校正值為 重柴油：校正值為 常四線：校正值為 由《工藝計算圖表》圖211查得初頂油：校正值為 常頂油：校正值為 航空煤油：校正值為 輕柴油：校正值為 重柴油：校正值為 常四線：校正值為 依相對密度與中平均沸點查《工藝計算圖表》圖212可得：初頂油：=常頂油 ：= 航空煤油 ：= 輕柴油 ： =11重柴油： =常四線： =：依相對密度與中平均沸點查《工藝計算圖表》圖212可得初頂油： M=95常頂油 ： M= 109 航空煤油 ：M= 152 輕柴油 ： M=219重柴油： M=265常四線： M=321由恩氏蒸餾蒸餾的溫度算出恩氏蒸餾的溫差（如10%0%、30%10%），依恩氏蒸餾曲線各段溫差查《石油化工工藝計算圖表》中圖223得平衡蒸發(fā)曲線相對應(yīng)各段溫差溫差，后查《石油化工工藝計算圖表》中圖224得出50%點的平衡蒸發(fā)曲線與恩氏蒸餾曲線的溫差，從而得出平衡蒸發(fā)曲線中50%點的溫度，依此溫度和各段的溫差可以推算出平和蒸發(fā)曲線各點的溫度，結(jié)果如下表：表3—1 平衡蒸發(fā)曲線各點的溫度匯總表產(chǎn)品 溫度/℃0%10%30%50%70%90%100%初頂油778590常頂油102105110航空煤油195輕 柴 油269283293300306318重 柴 油351359376常四線418臨界溫度tkp，依體積平均沸點和《石油化工工藝計算圖表》中圖211查得校正值，從而算出重量平均沸點與分子平均沸點，再查《石油化工工藝計算圖表》中圖237可得真假臨界溫度如下表所示。 第三章：常壓蒸餾塔工藝設(shè)計處理量為260萬噸/年阿曼原油的常減壓分餾塔, 產(chǎn)品產(chǎn)率及性質(zhì)數(shù)據(jù)及平衡汽化數(shù)據(jù)表31及表32所示。(3)加隔聲罩。空冷器噪聲的防治一般可選用以下幾種方法：(1)設(shè)隔聲墻，以減少對受聲方向的輻射。)(2)改善冷卻風(fēng)扇結(jié)構(gòu)、角度。電機噪聲的防治一般有：(1)安裝消聲罩。(3)結(jié)合預(yù)熱空氣系統(tǒng)，采用強制進風(fēng)消聲罩。(1)采用低噪聲噴嘴。指由電機、脫鹽變壓器等因磁場作用引起振動所產(chǎn)生的噪聲。指各種運轉(zhuǎn)設(shè)備所產(chǎn)生的噪聲。如流體被節(jié)流后發(fā)出的噪聲(尤其是調(diào)節(jié)閥節(jié)流造成的)、火焰燃燒所造成的氣體振動等。對控制排放廢水的污染較為有效。一般不允許用水沖洗的地面，通常用浸有少量煤油的棉紗插去油污。如果能在拆卸設(shè)備處，設(shè)專線將油抽至污油回收系統(tǒng)(或罐)，可以減少污染。這部分油品會污染排水。該裝置有汽油、煤油、柴油等油品采樣口用于采集樣品進行質(zhì)量檢測。如將泵端面密封改為波紋管式密封，可以減少漏油污染。另一部分是泵端面密封冷卻水，隨用隨排入含油廢水系統(tǒng)。正常生產(chǎn)情況下，嚴格控制塔頂油水分離器油水界面是防止排重帶油的關(guān)鍵。由于這部分水與油品直接接觸，所以污染物質(zhì)較多，排水中硫化物、氨、COD均較高。②塔頂油水分離器排水常減壓蒸餾裝置其初餾塔頂、常壓塔頂、減壓塔頂產(chǎn)物經(jīng)冷后均分別進入各自的油水分離器，進行油水分離并排水。排水量與注水量有關(guān)，一般注入量為原油的5％～8％。此外，加入破乳劑使原油在電場的作用下將其中的油和含鹽廢水分離。另外，蒸餾裝置通常設(shè)“三頂”瓦斯回收系統(tǒng)，將初頂、常減頂不凝氣引入加熱爐作為燃料燒掉或回收，這樣對節(jié)能、安全、環(huán)保均有利。輸送輕質(zhì)油品管線、堿渣管線及閥門的泄漏會造成大氣污染，本裝置設(shè)計常壓塔頂減壓閥為緊急放空所用，放空氣體進入緊急放空罐。含硫化氫廢氣經(jīng)常泄漏的部位是在“三頂”回流罐脫水部位。②停工排放廢氣裝置在停工時，需對塔、容器、管線進行蒸汽吹掃，大部分存油隨蒸汽冷凝水排出，還有部分未被冷凝的油氣隨塔頂蒸汽放空進入大氣；檢修時，需將塔、容器等設(shè)備的人孔打開，將殘存的油氣排入大氣；要制定停工方案并嚴格執(zhí)行，嚴格控制污染。的排放量。常壓加熱爐煙氣 減壓加熱爐煙氣圖22 常減壓蒸餾裝置的工藝流程及污染源分布1－電脫鹽罐；2一初餾塔；3常壓爐；4常壓塔；5汽提塔；6穩(wěn)定塔；7分餾塔；8－減壓加熱爐；9－減壓塔由圖22可知，常減壓蒸餾裝置污染源有電脫鹽排水、初頂排水、機泵冷卻水、常頂排水、減頂排水、常壓加熱爐煙氣、減壓加熱爐煙氣，所以環(huán)保工作應(yīng)圍繞這些污染源采取相應(yīng)措施。根據(jù)設(shè)計要求和實際情況，采用板式塔。原油常減壓蒸餾裝置的工藝原則流程圖所示。減底渣油由泵抽出，分兩路換熱后合并進入冷卻器，然后作氧化瀝青料、焦化料或丙烷脫瀝青料出裝置。減一中自常壓塔中段填料下集油箱餾出，由泵抽送分三路并聯(lián)經(jīng)換熱器，換熱器換熱后返回減壓塔上段填料下集油箱之下。減壓二線自常壓塔下段填料下集油箱餾出，經(jīng)減壓塔上段汽提，油汽返回中段填料下集油箱之下，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至60～70℃作潤料或催化料出裝置。減壓塔頂油汽、水蒸汽由揮發(fā)線引出，分8支路進入4組間冷凝器冷卻，冷凝油水流入容器進行油水分離，未冷凝油汽被一級蒸汽真空泵抽送入2組間冷器，冷卻，冷凝液進入容器，未冷凝氣被二級蒸汽真空泵抽送入冷卻，冷凝液進入容器。常壓塔底重油由泵抽出，分四路進入減壓爐加熱。常壓一中餾出，由泵抽送。精制罐分離出的堿渣自壓送往汽油泵房回收。常壓一線餾出，經(jīng)汽提上段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出先后經(jīng)冷卻至40~45℃進入燈油沉降罐作航煤，燈油或溶劑油出裝置。分離出來的冷凝水部份用泵注入揮發(fā)線，另一部份排入堿性水道或經(jīng)泵送北汽提裝置，瓦斯從容器頂出來經(jīng)水封罐脫油脫水后去加熱爐燒或明放空或去火炬線放空，或去三蒸餾尾氣系統(tǒng)。③ 常壓系統(tǒng)從常壓爐加熱出來的油進入初餾塔汽化段后，汽相進入精餾段，在精餾段分離切割出五個產(chǎn)品，液相進入提餾段，在塔底液面上方吹入過熱蒸汽作汽提用。初側(cè)線從初餾塔集油箱抽出經(jīng)泵送入到常壓塔。冷凝水部分用泵注入揮發(fā)線，另一部分排入下水道或氣提車間。冷凝油經(jīng)泵后部分打回初餾塔做冷回流，另一部分做重整料或汽油出裝置。②初餾系統(tǒng)被加熱到220~230℃的原油進入初餾塔的汽化段后，分為汽液兩相，汽相進入精餾段，液相進入提餾段。在電脫鹽罐內(nèi)12000~24000伏高壓交流電所產(chǎn)生的電場力和破乳化劑的作用下，微小的水滴聚集成大水滴沉降下來與原油分離，因原油中的鹽份絕大部分溶于水中，故脫水包括了脫鹽。設(shè)計處理量: 250+110=260萬噸/年, 開工：8000小時/年。包括相對密度、黏度、凝點或傾點、含硫量、含氮量、含蠟量、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、殘?zhí)俊⑺?、含鹽量、炭分、機械雜質(zhì)、元素分析、微量金屬、流程、閃點及原油的基屬等。第二章．工藝流程設(shè)計 原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì) 原油的一般性質(zhì)%時先脫水。同時，節(jié)能措施的采用，不僅在技術(shù)上可行，而且必須經(jīng)濟合理。加熱爐負荷通常包括加熱常壓塔和減壓塔進料及蒸汽所需熱負荷。常減壓蒸餾裝置主要從五個方面著手：改進工藝流程、提高設(shè)備效率、優(yōu)化操作、采用先進的自動控制流程、加強維修管理。其中燃料能耗比例最大，達60%85%；其次是電和蒸汽，均占總能耗的10%15%；水的能耗的占總能耗的4%左右。(不包括不開減壓裝置)， GJ/t， GJ/t，與國外常減壓蒸餾裝置相比，我國常減壓蒸餾裝置的能耗顯然偏高，具有較大的節(jié)能潛力。三廢排放也均可依托茂石化工業(yè)園區(qū)的三廢處理中心處理。 原料阿曼原油直接由海運到茂名水東港口，再由輸送管道直接輸送到廠區(qū)儲罐內(nèi)，產(chǎn)品則可通過公路，鐵路和水路銷往各地市場。同時，生產(chǎn)過程中應(yīng)與環(huán)境相給合，注重“三廢”的處理，堅持國家可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略，堅持和諧發(fā)展的道路，與時俱進。. 主要原材料主要原材料是阿曼原油，其屬含硫石蠟中間基原油。課程設(shè)計一般按排在課程講完原油的一次加工之后, 與課程的聯(lián)接較好。原因是：石油及其產(chǎn)品的蒸餾是煉油裝置的最基本單元設(shè)備。、課程設(shè)計任書所設(shè)計任務(wù)是以指導(dǎo)老師給出的原油數(shù)據(jù)為依據(jù)，以一些權(quán)威書籍為參考，設(shè)計處理量：260萬噸/年,開工：8000小時/年的原油常減壓裝置。1975~1985年，由干設(shè)計、科研和生產(chǎn)單位的共同努力，開始采用了注水混合閥，開發(fā)了微差壓式界面控制儀、35kV的高壓引入棒和新型的破乳劑，操作水平有了明顯提高。原油在蒸餾前必須嚴格進行脫鹽脫水，其目的是降低換熱器或常壓爐的熱負荷和壓力降，穩(wěn)定常壓分餾的操作以及減輕設(shè)備的腐蝕和結(jié)垢，一般要求原油含水〈 %，含鹽〈 20毫克/升。多數(shù)裝置常二線與常三線恩氏蒸餾餾程重疊15℃以上，實沸點重疊則超出25℃。最近幾年，隨著我國煉油工業(yè)的發(fā)展，為縮短與世界先進煉油廠的差距，我國新建蒸餾裝置正向大型化方向發(fā)展，陸續(xù)建成了鎮(zhèn)海、高橋8Mt/a及西太平洋10M