【正文】 61451601430032022480500716018015320340235005208180200163403602452054025540+100三. 原油平衡蒸餾數(shù)據(jù) 表2 原油平衡蒸餾數(shù)據(jù)累計餾出, ％(體)初餾點10203040506070平衡蒸發(fā)溫度, ℃ 四. 產(chǎn)品方案及產(chǎn)品性質表3 產(chǎn) 品 產(chǎn) 率 及 其 性 質產(chǎn) 品沸點范圍產(chǎn) 率相對密度恩 氏 蒸 餾 數(shù) 據(jù), ℃名 稱℃%(重)初10%30%50%70%90%終初頂油627487104117132常頂油初~1303080108115127138147航空煤油130~230147167183200219244264輕 柴 油230~320228260278292306330349重 柴 油320~350244297333345356381402常四線350~420295313366398408434497重 油420五. 設計處理量: 250+學號10萬噸/年, 開工：8000小時/年。六. 汽提水蒸汽采用過熱水蒸汽: 370℃, (表)
七. 可考慮采用兩段汽化流程，設兩個中段循環(huán)回流和常頂循環(huán)回流，可考慮過汽化油為2％(重)。原油是一種主要由碳氫化沸點從常溫到500度以上，分子結構也是多種多樣合物組成的復雜混合物。不同油區(qū)所產(chǎn)的原由在性質上差別較大，不同組成的原油表現(xiàn)出的物理性質不同，而不同的化學組成及物理性質對原油的使用價值、經(jīng)濟效益都有影響。人們根據(jù)對所加工原油的性質、市場對產(chǎn)品的需求、加工技術的先進性和可靠性，以及經(jīng)濟效益等諸方面的分析、制訂合理的加工方案。人們根據(jù)對所加工原油的性質、市場對產(chǎn)品的需求、加工技術的先進性和可靠性，以及經(jīng)濟效益等諸方面的分析、制訂合理的加工方案。石油煉制工業(yè)生產(chǎn)汽油、煤油、柴油等燃料和化學工業(yè)原料，是國民經(jīng)濟最重要的支柱產(chǎn)業(yè)之一，關系國家的經(jīng)濟命脈和能源安全，在國民經(jīng)濟、國防和社會發(fā)展中具有極其重要的地位和作用。石油煉制加工方案大體可以分為三種類型：（1）燃料型 主要產(chǎn)品是用燃料的石油產(chǎn)品。（2）燃料－潤滑油型 除了生產(chǎn)燃料的石油產(chǎn)品外，部分或大部分減壓餾分油和減壓渣油還用于生產(chǎn)各種潤滑油產(chǎn)品。原油經(jīng)過常壓蒸餾可分餾出汽油、煤油、柴油餾分。將常壓塔底油進行減壓蒸餾，等到的餾分視其原油性質或加工方案不同，可以作裂化（熱裂化、催化裂化、加氫裂化等）原料或潤滑油原料油原料，也可以作為乙烯裂解原料。設計一套年處理量為260萬噸阿曼原油加工裝置，由于原料中輕組分不多，所以原油蒸餾裝置采用二段汽化，設計常壓塔，減壓塔。由于浮閥塔操作彈性大，本設計采用浮閥塔。一般包括預處理系統(tǒng)（原油電脫鹽）、常壓分餾系統(tǒng)、減壓分餾系統(tǒng)、注劑系統(tǒng)、輕烴回收系統(tǒng)（加工輕質原油且達到經(jīng)濟規(guī)模時一般設置輕烴回收系統(tǒng)）等。如此得到各種不同沸點范圍的石油餾分。 生產(chǎn)規(guī)模規(guī)模原油處理量260萬噸/年。 工藝技術路線阿曼原油屬于含硫石蠟中間基原油。在應用上，煤油餾分除用作噴氣燃料、特種溶劑油、燈用煤油以外，還有很大一部分作為鋁軋油基礎油使用。鋁軋制油除應用具有餾分范圍窄、飽和烴含量高、閃點高的特點外，還要求具有較低的硫含量和芳烴含量。采用加氫法生產(chǎn)無味煤油、鋁軋制油，有著其它方法無法比擬的優(yōu)點。特種油品精餾與一般的煉油裝置不同，餾分窄分餾精度要求高，產(chǎn)品的種類繁多，生產(chǎn)操作完全由市場決定，操作靈活要求非常高，根據(jù)產(chǎn)品方案要求，分餾部分采用雙分餾塔多側線抽出，其中第二分餾塔為減壓操作，滿足不同產(chǎn)品分割及質量要求。反應部分采用冷高壓分離流程。設置熱載體回執(zhí)系統(tǒng)，熱載體作為塔底重沸器熱源。21世紀煉油技術的發(fā)展將呈現(xiàn)這樣一些特點：提高石油產(chǎn)品質量，減少產(chǎn)品排放污染；環(huán)境保護繼續(xù)推動煉油工藝技術發(fā)展；重油深加工、催化等技術都將有新的提高。30年后，如果燃料電池，特別是氫燃料電池能夠廣泛應用，煉油廠的功能及結構將會發(fā)生重大變化。煉油廠的裝置結構決定廠煉油廠所能加工的原油種類和性質，同時也決定于煉油廠可向市場提供的商品油的種類和質量。催化裂化、加氫裂化、加氫處理等裝置的結構比對清潔燃料的生產(chǎn)有很大影響。應該說在一定程度亡，加氫精制裝置的結構比反映了世界各國的產(chǎn)品質量和環(huán)境標準的差異。按2004年一月底的統(tǒng)計，全世界共有717座煉油廠，總加工能力4103Mt/a。現(xiàn)在單套蒸餾裝置一般都在5Mt/a以上，不少裝置已達到10Mt/a。整體蒸餾裝置將原油分為：常壓渣油、含蠟餾分油、中間餾分油和石腦油組分。中間餾分在加氫脫硫分餾塔中分餾煤油、輕、重柴油，常壓渣油進入高真空減壓蒸餾，分餾出的蠟油作為催化裂化裝置和加氫裂化裝置的原料。電脫鹽方面：美、歐各國規(guī)定，經(jīng)油田處理后，進煉油廠的原油含鹽量不大于50mg/L，%?，F(xiàn)以Petrolite和HoweBeaket二公司的專利技術較為先進。塔內件方面：以KochGlitcsh、Sulzer和Norton為代表，擁有較先進的專利技術，公司開發(fā)出了SuperFRAC ，Sulzer在原有Mellapak填料的基礎上開發(fā)了Mllapakplus和Optiflow高效填料。我國煉油工業(yè)基本上是依靠自己的技術發(fā)展起來的。隨著中國國民經(jīng)濟健康、持續(xù)、快速發(fā)展，市場對石油、石化產(chǎn)品的需求不斷增長，小國的煉油工業(yè)也獲得了高速發(fā)展。我國低硫原油產(chǎn)量正在下降，大慶油田低硫原油連續(xù)27年年產(chǎn)保持在5000 xl04t以上，2003年首次下調至4830xl04t，國內煉油廠加工進口含硫原油的比例將逐年增大，進口中東原油所占比例將由2000年的53．6％、2001年的562％上升到2010年的95％。我國蒸餾裝置的總體技術水平與國外水平相比，在處理能力、產(chǎn)品質量和撥出率方面存在較大的差距。我國蒸餾裝置側線產(chǎn)品分離精度差別較大，如中石化有些煉油廠常頂和常一線能夠脫空，但尚有40%的裝置常頂與常一線恩氏蒸餾餾程重疊超過10℃，最多重疊達86℃。潤滑油餾分切割也同國外先進水平存在一定差距，主要表現(xiàn)在輕質潤滑油餾分的發(fā)揮及中質潤滑油餾分的殘?zhí)肌㈩伾桶捕ㄐ缘确矫娲嬖诓罹噍^大。國內煉油廠電脫鹽技術的發(fā)展大致可分為3個階段:在1975年以前處于摸索階段。1985年以后，由于重油催化裂化技術有了迅速發(fā)展，為了滿足重油催化裂化原料含鈉量小于lppm的要求，石化總公司先后從Petrolite公司和Howe一Baker公司引進了9套電脫鹽設備并組織了國產(chǎn)化工作，使我國電脫鹽技術發(fā)展到了一個新的階段。通常選常減壓蒸餾裝置的常壓塔或減壓塔的工藝設計。是任何一次加工與二次加工裝置所不可缺少的設備。蒸餾塔的工藝設計的基本訓練較全面, 與所學的基礎課聯(lián)系較密切?！叭龔U”綜合利用本設計應設計應用在一些交通運輸方便，市場需求大的附近。同時應注意到，廢品只是一種放在待定時間與空間中的原材料，在另一些場所，它們又是一種原材料，因而，在生產(chǎn)過程中，應把“三廢”綜合利用。本項目的水、電、風等公用工程均有茂石化工業(yè)園區(qū)管道輸送。煉油廠加工所消耗的能量占原油加工量的4%8%，而常減壓蒸餾裝置又是耗能量大的生產(chǎn)裝置。常減壓蒸餾裝置能耗主要是工藝過程必須消耗的燃料、水蒸汽、電力、水等所產(chǎn)生的能量消耗。因此，應從降低燃料消耗著手，節(jié)約能源。降低燃料消耗，就是在保證產(chǎn)品收率和質量的條件下，減少加熱爐有效熱負荷和提高加熱爐效率。減少加熱爐有效負荷的主要措施有：提高常壓爐進料溫度、降低加熱爐出口溫度、減少加熱爐進料量（包括蒸汽）；提高加熱爐熱效率的主要措施有：回收煙氣余熱，降低排煙溫度、提高燃燒器燃燒效率、優(yōu)化及自動控制加熱爐各操作參數(shù)（如煙氣含氧量、爐膛負壓，排煙溫度等）、應用新型隔熱材料，減少加熱爐熱損失。節(jié)能與投資的關系實質上是操作費用與投資的關系在節(jié)能領域的體現(xiàn)。原油經(jīng)脫水后，進行一般性質分析。阿曼原油，= ；特性因數(shù) K= 含硫石蠟中間基原油。序餾分范圍餾 出, %序餾分范圍餾 出, %序餾分范圍餾 出, %號℃重累計號℃重體號℃重體1IBP609200220173603952608010220230183954253801001123025019425440410012012250275204404605120145132753002146048061451601430032022480500716018015320340235005208180200163403602452054025540+100累計餾出, ％(體)初餾點10203040506070平衡蒸發(fā)溫度, ℃ 產(chǎn) 品沸點范圍產(chǎn) 率相對密度恩 氏 蒸 餾 數(shù) 據(jù), ℃名 稱℃%(重)初10%30%50%70%90%終初頂油627487104117132常頂油初~1303080108115127138147航空煤油130~230147167183200219244264輕 柴 油230~320228260278292306330349重 柴 油320~350244297333345356381402常四線350~420295313366398408434497重 油420. 工藝流程① 原油換熱系統(tǒng)原油從北山油罐靠靜位能壓送到原油泵進口，在原油泵進口前的過濾器注入利于保證電脫鹽效果的破乳化劑和水，經(jīng)泵抽送后分東西兩路與油品換熱后進入電脫鹽罐脫鹽脫水。原油從電脫鹽罐出來后，進料繼續(xù)與油品換熱進入常壓塔。初頂油氣從塔頂出來，分為四路進入冷凝器，冷凝冷卻到30~40℃進入容器。未冷凝的氣體去加熱爐燒或氣炬放空。初頂循環(huán)回流油從初餾塔集油箱提出，由泵送去換熱器與脫前原油換熱后發(fā)話初餾塔。從初餾塔底出來的拔頭油由泵抽出，分兩路與高溫油品換熱，換熱到300℃左右再合并分四路進入常壓爐進行加熱，加熱到346℃或350℃進入常壓塔。常頂油汽、水蒸汽從塔頂揮發(fā)線出來，（在揮發(fā)線依次注有氨水，緩蝕劑和堿性水），先分八路進入空冷器冷卻到60~75℃后，再分兩路冷卻到40~45℃，冷后合并進入容罐作油、水、汽分離。常頂汽油由泵抽出，部份打回初餾塔頂作冷回流，部份經(jīng)混合柱堿洗進入容沉降罐分離堿渣后出裝置或經(jīng)脫砷后出裝置。常壓二線餾出，進入汽提中段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至50~70℃后與堿液混合進入柴油電離罐，~，常二經(jīng)沉降后作輕柴裝置，若作10軍柴則改進鹽罐后出裝置。常壓三線抽出，經(jīng)汽提下段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出后經(jīng)冷卻至60~75℃作變壓器油原料出裝置，若作輕柴則與常二合并出裝置。常壓二中自餾出，由泵抽出后經(jīng)換熱后經(jīng)三通溫控調節(jié)閥返回初餾塔。④減壓系統(tǒng)從減壓爐加熱出來的油（約385~395℃）進入減壓塔，在塔內9197Kpa真空度下進行減壓分餾。減壓一線自常壓塔上段填料下集油箱餾出，由泵抽送去與爐用空氣換熱，換熱后再經(jīng)換熱器與原油換熱，然后進入冷卻至40～50℃，部份打回減壓塔作冷回流，另一部份作重柴或催化料出裝置。冷卻器出口引一支路去泵進口以作重質封油用。減二中自常壓塔餾出，由泵抽送先后經(jīng)換熱后返回減壓塔。設計中采用水蒸氣汽提方式，并確定汽提水蒸氣的用量；由于浮閥塔操作彈性大，本設計采用浮閥塔。 塔器結構本裝置的主要塔器包括脫鹽罐、初餾塔、常壓塔、汽提塔、減壓爐、減壓塔等。各種板式塔有關結構性能比較如下表：塔板優(yōu)點缺點泡罩塔板不容易發(fā)生漏液現(xiàn)象，有較好的操作彈性，對臟物不敏感結構復雜造價高，塔板壓降大，霧末夾帶現(xiàn)象嚴重．塔板效率均勻篩板結構簡單，造價低，氣體，壓降小操作彈性地，篩孔小，易堵塞浮閥塔板生產(chǎn)能力大，操作彈性大，塔板效率高，氣體壓降小，結構簡單，造價低不宜處理易結焦，或黏度大噴射型塔板開孔率較大，可采用較高的空塔氣速，生產(chǎn)能力大，塔板效率高操作彈性大．氣相夾帶由上表比較可知，應選擇浮閥塔板作為本次設計所需的塔板。①加熱爐煙氣煙氣中的與燃料中硫含量有關，使用燃料氣及低硫燃制能有效降低。的排放與燃料中的含量及燃燒火嘴結構有關。③無組織排放廢氣一般情況下含硫廢水中硫