【正文】 國內某些煉油廠常壓塔塔板數①被分離的餾分東方紅Ⅱ套南京Ⅰ套上海煉廠汽 油─煤 油3109煤 油─輕柴油996輕柴油─重柴油746重柴油—裂化原料846最低側線—進料443進料—塔底464塔板數主要靠經驗選。重柴油平衡蒸發(fā)0%℃。航空煤油平衡蒸發(fā)0%℃。三 常壓蒸餾塔工藝計算 工藝參數計算表33卡塔爾埃爾沙辛原油常壓分餾產品產率及其性質產 品沸點范圍產 率產 率相對密度恩 氏 蒸 餾 數 據, ℃名 稱℃%(重)%(體)初10%30%50%70%90%終重整原料HK~14574航空煤油145~230 142166176185196211228輕柴油230~320 重柴油320~365 重 油365 減一線油365~425 減二線油425~560 465減壓渣油560 計算時，所用到的恩氏蒸餾數據未作裂化校正，工程上允許這樣做。(3)加隔聲罩。空冷器噪聲的防治一般可選用以下幾種方法：(1)設隔聲墻，以減少對受聲方向的輻射。)(2)改善冷卻風扇結構、角度。電機噪聲的防治一般有：(1)安裝消聲罩。(3)結合預熱空氣系統(tǒng)，采用強制進風消聲罩。(1)采用低噪聲噴嘴。指由電機、脫鹽變壓器等因磁場作用引起振動所產生的噪聲。指各種運轉設備所產生的噪聲。如流體被節(jié)流后發(fā)出的噪聲(尤其是調節(jié)閥節(jié)流造成的)、火焰燃燒所造成的氣體振動等。另外，蒸餾裝置通常設“三頂”瓦斯回收系統(tǒng)，將初頂、常減頂不凝氣引入加熱爐作為燃料燒掉或回收，這樣對節(jié)能、安全、環(huán)保均有利。輸送輕質油品管線、堿渣管線及閥門的泄漏會造成大氣污染，本裝置設計常壓塔頂減壓閥為緊急放空所用，放空氣體進入緊急放空罐。含硫化氫廢氣經常泄漏的部位是在“三頂”回流罐脫水部位。裝置在停工時，需對塔、容器、管線進行蒸汽吹掃，大部分存油隨蒸汽冷凝水排出，還有部分未被冷凝的油氣隨塔頂蒸汽放空進入大氣；檢修時，需將塔、容器等設備的人孔打開，將殘存的油氣排入大氣；要制定停工方案并嚴格執(zhí)行，嚴格控制污染。的排放量。對控制排放廢水的污染較為有效。一般不允許用水沖洗的地面，通常用浸有少量煤油的棉紗插去油污。應制定停工方案并嚴格執(zhí)行，盡量油送至污油罐區(qū)，嚴禁亂排亂放。如果能在拆卸設備處，設專線將油抽至污油回收系統(tǒng)(或罐)，可以減少污染?？刹伞簞臃治鰞x或密閉采樣法，也可以將置換下的油品放入污油罐中回以減少污染。一般在油品采樣前，都要放掉部分油品，以便二次采樣滯留在管線中的油置換掉。如將泵端面密封改為波紋管式端 i封，可以減少漏油污染。另一部分是泵端面密封冷卻 K，隨用隨排入含油廢水系統(tǒng)。正常生產情況下，嚴格控制塔頂油水分離器油水界面是防止排‘重帶油的關鍵。由于這部分水與油品直接接觸，所以 AN染物質較多，排水中硫化物、氨、COD均較高。常減壓蒸餾裝置其初餾塔頂、常壓塔頂、減壓塔頂產物經冷后均分別進入各自的油水分離器，進行油水分離并排水。排水量與注水量有關，一般注入量為原油的5％～8％。此外，加入破乳劑使原油在電場的作用下將其中的油和含鹽廢水分離。各種板式塔有關結構性能比較如下表：表25 各種塔板比較塔板優(yōu)點缺點泡罩塔板不容易發(fā)生漏液現象，有較好的操作彈性，對臟物不敏感結構復雜造價高，塔板壓降大，霧末夾帶現象嚴重．塔板效率均勻篩板結構簡單，造價低，氣體，壓降小操作彈性地，篩孔小，易堵塞浮閥塔板生產能力大，操作彈性大，塔板效率高，氣體壓降小，結構簡單，造價低不宜處理易結焦，或黏度大噴射型塔板開孔率較大，可采用較高的空塔氣速，生產能力大，塔板效率高操作彈性大．氣相夾帶由上表比較可知，應選擇浮閥塔板作為本次設計所需的塔板。（注；換11/3AB及換11/2CD出來各引一支路作本裝置及四蒸餾裝置爐用燃料油）。減二中自塔3第15層餾出，由泵抽送先后經換熱后返回塔4第17層。冷9出口引一支路去泵32進口以作重質封油用。減壓一線自塔3上段填料下集油箱餾出，由泵抽送去與爐用空氣換熱，換熱后再經換熱器與原油換熱，然后進入冷卻至40～50℃，部份打回塔4作冷回流，另一部份作重柴或催化料出裝置。（3）減壓系統(tǒng)（設計不要求計算故參考同類裝置）從爐2加熱出來的油（約385~395℃）進入塔4第4層，在塔內9197Kpa真空度下進行減壓分餾。常壓二中自第20層餾出，由泵抽出后經換熱后經三通溫控調節(jié)閥返回塔1第18層。常壓三線自第27層抽出，經汽提下段汽提，油汽返回塔1第26層，餾出油由泵抽出后經冷卻至60～75℃作變壓器油原料出裝置，若作輕柴則與常二合并出裝置。常壓二線自第18層餾出，進入汽提中段汽提，油汽返回塔1第17層，餾出油由泵抽出后經冷卻至50～70℃后與堿液混合進入柴油電離罐，～，常二經沉降后作輕柴裝置，若作10軍柴則改進鹽罐后出裝置。常頂汽油由泵抽出，部份打回塔1頂作冷回流，部份經混合柱堿洗進入容沉降罐分離堿渣后出裝置或經脫砷后出裝置。常頂油汽、水蒸汽從塔頂揮發(fā)線出來，（在揮發(fā)線依次注有氨水，緩蝕劑和堿性水），先分八路進入8片空冷器冷卻到60～75℃后，再分兩路冷卻到40～45℃，冷后合并進入容罐作油、水、汽分離。在電脫鹽罐內12000～24000伏高壓交流電所產生的電場力和破乳化劑的作用下，微小的水滴聚集成大水滴沉降下來與原油分離，因原油中的鹽份絕大部分溶于水中，故脫水包括了脫鹽。~。大部分石油是暗色，通常呈黑色、褐色或淺黃色。同時應注意到，廢品只是一種放在待定時間與空間中的原材料，在另一些場所，它們又是一種原材料，因而，在生產過程中，應把“三廢”綜合利用。 其他本設計應用在一些交通運輸方便，市場需求大的附近。二段汽化式：初餾—常壓；二段汽化式：常壓—減壓；三段汽化式：初餾—常壓—減壓；三段汽化式：常壓—一級減壓—二級減壓；四段汽化式：初餾—常壓—一級減壓—二級減壓；原油蒸餾中，常見的是三段汽化。汽化段數一般取決于原油性質、產品方案和處理量等。原油蒸餾過程中，在一個塔內分裂一次稱一段汽化。原油蒸餾流程，就是用于原油蒸餾生產的爐、塔、泵、換熱設備、工藝管線及控制儀表等按原料生產的流向和加工技術要求的內在聯系而形成的有機組合。多數裝置常二線與常三線恩氏蒸餾餾程重疊15℃以上，實沸點重疊則超出25℃。最近幾年，隨著我國煉油工業(yè)的發(fā)展，為縮短與世界先進煉油廠的差距，我國新建蒸餾裝置正向大型化方向發(fā)展，陸續(xù)建成了鎮(zhèn)海、高橋8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸餾裝置等，其中高橋為潤滑油型大型蒸餾裝置，擬建的大型蒸餾裝置也基本為燃料型。(2)國內蒸餾裝置技術現狀我國蒸餾裝置規(guī)模較小。塔內件方面：以KochGlitcsh、Sulzer和Norton為代表，擁有較先進的專利技術，公司開發(fā)出了SuperFRAC ，Sulzer在原有Mellapak填料的基礎上開發(fā)了Mllapakplus和Optiflow高效填料。電脫鹽方面：以Petrolite和HoweBeaket二公司的專利技術較為先進。中間餾分在加氫脫硫分餾塔中分餾煤油、輕、重柴油，常壓渣油進入高真空減壓蒸餾，分餾出的蠟油作為催化裂化裝置和加氫裂化裝置的原料。整體蒸餾裝置將原油分為：常壓渣油、含蠟餾分油、中間餾分油和石腦油組分。現在單套蒸餾裝置一般都在5Mt/a以上，不少裝置已達到10Mt/a。按2004年一月底的統(tǒng)計，全世界共有717座煉油廠，總加工能力4103Mt/a。始于19世紀30年代，到20世紀40~50年代形成的現代煉油工業(yè)，是最大的加工工業(yè)之一。常減壓蒸餾是指在常壓和減壓條件下，根據原油中各組分的沸點不同，把原油“切割”成不同餾分的工藝過程。常壓蒸餾就是在常壓下對原油進行加熱、氣化、分餾和冷凝。原油蒸餾在煉油廠是原油首先要通過的加工裝置。石油煉制工業(yè)的發(fā)展是伴隨著石油及石油產品的開發(fā)利用發(fā)展起來的，石油的發(fā)現、開采和直接利用由來已久，加工利用并、逐步形成石油煉制工業(yè)。設計中采用水蒸氣汽提方式, 并確定汽提水蒸汽用量。減壓塔底油可作為燃料油、瀝青、焦化或其它渣油加工（溶劑脫瀝青、渣油催化裂化、渣油加氫裂化等）的原料。因原油性質不同，這些餾分有的可直接作為產品，有的需要進行精制或加工。 （3）燃料－化工型 除了生產燃料產品外，還生產化工原料和化工產品。除了生產部分重油燃料油外，減壓餾分油和減壓渣油通過各種輕質化過程轉化為各種輕質燃料。原油煉制加工方案，主要根據其特性、市場需要、經濟效益、投資力度等因素決定。石油不能直接作汽車、飛機、輪船等交通運輸工具發(fā)動機的燃料，也不能直接作潤滑油、溶劑油、工藝用油等產品使用，必須、經過各種加工過程，才能獲得符合質量要求的各種石油產品。對許多原油來說，它的各項性質指標間往往存在著利弊交錯、優(yōu)劣共存的現象，這樣就需要對原油進行分析評價。石油中的烴類和非烴類化合物，相對分子質量從幾十到幾千。. . . .化工課程設計原油常減壓蒸餾裝置工藝設計學 院: 化學工程學院 班 級: 化工13—2班 學 號: 任課教師: 王麗 姓 名: 參考廣東石油化工學院 化學工程與工藝 專業(yè) 設 計 任 務 書 2016 年 9 月 5 日 批準 系 主 任 發(fā)給學生 : 原油常減壓蒸餾裝置工藝設計 2. 學生完成全部設計之期限: 2017 年 1 月 7 日 3. 設計之原始數據: (另給) 參考 4. 計算及說明部分內容: (設計應包括的項目) 一、總論 1．概述；2．文獻綜述；3．設計任務依據；4．主要原材料；5．其他 二、工藝流程設計 1. 原料油