【正文】 管子的切割有兩種方法，即機(jī)械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范 (GB50235─ 97)要求，公稱直徑小于或等于 50mm 的中低壓碳素鋼管一般采用機(jī)械法切割，鍍鋅管道應(yīng)用機(jī)械方法切割。 管道不允許與設(shè)備強(qiáng)制連接。 管道的固定焊口應(yīng)盡量靠近系統(tǒng)管道，以減少焊接應(yīng)力對(duì)設(shè)備的影響。 26 2． 8． 1． 3 配管一般工藝要求 充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點(diǎn)、分支點(diǎn)，調(diào)整管道與設(shè)備進(jìn)、出口位置的軸線方向偏差。 支吊架已制作并安裝就位，經(jīng)檢查符合要 求。 2． 7． 6． 11 油樣取樣化驗(yàn)采用顆粒記數(shù)法。 2． 7． 6． 9 在沖洗過程中，分公司應(yīng)組織有關(guān)人員對(duì)管道經(jīng)常敲打， 24 使管道焊渣、氧化皮通過沖洗過濾掉，保證管道的清潔度。 2． 7． 6． 8 沖洗油注入油箱之前，必須經(jīng)過濾機(jī)過濾。 2． 7． 6． 6 為保證管道焊接質(zhì)量，管徑Φ 48mm 以下采用氬弧焊接，通氬氣保護(hù)；管徑Φ 48mm 以上采用打底焊條打底焊接。 2． 7． 6． 4 酸洗后管道內(nèi)壁呈灰白色，銹蝕、油垢全部除盡，不得出現(xiàn)過酸洗或欠酸洗的現(xiàn)象，管內(nèi)壁應(yīng) 呈中性。 2． 7． 6． 2 回路構(gòu)成必須使每根管內(nèi)壁全部接觸酸液，回路最高點(diǎn)設(shè)置排氣點(diǎn)，最低點(diǎn)設(shè)置排液口。 2． 7． 4． 2 干油站注工作油前，應(yīng)對(duì)干油管路進(jìn)行試壓和檢漏工作。 2． 7． 3． 12 管道與設(shè)備連接及調(diào)試 管道油沖洗合格后，方可與設(shè)備聯(lián)接，進(jìn)行調(diào)試。 ，對(duì)原油進(jìn)行檢查， 必須以高于系統(tǒng)精度為標(biāo)準(zhǔn)。 ～ ，時(shí)間根據(jù)系統(tǒng)的精度要求而制定。 。 2． 7． 3． 11 油循環(huán) ，酸洗合格后系統(tǒng)與油沖洗裝置相聯(lián)接，在線循環(huán)油沖洗。 2． 7． 3． 9 二次安裝 稀油系統(tǒng)管子槽式酸洗合格后，進(jìn)行二次安裝，恢復(fù)管路。 、中和液、鈍化液配方參照 YBJ20785 標(biāo)準(zhǔn)附錄 B。 2． 7． 3． 7 罐酸洗 稀油系統(tǒng)較大的管道和一般安裝后不宜拆卸的管道，適合于罐酸洗。 2． 7． 3． 5. 探傷檢查 稀油管道焊接完畢，必須經(jīng)射線檢查， 按照設(shè)計(jì)要求或有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行。 D. 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。 B. 稀油系統(tǒng)的管道焊接，因管子直徑較大，一般采用氬弧焊打底，電焊蓋面。管道予酸洗配方見 YBJ20785 附錄 B。 2． 7． 3 稀油潤滑管道酸 洗方法 2． 7． 3． 1 稀油潤滑管道酸洗工藝流程圖： 罐酸洗 管材驗(yàn)收 予酸洗 管道安裝 探傷 風(fēng)吹掃試漏 槽式酸洗 管道二次安裝 構(gòu)成回路 油循環(huán) 與設(shè)備聯(lián)接 調(diào)試 2． 7． 3． 2 稀油管道的材質(zhì)，必須具有制造廠家的合格證， 其規(guī)格和材質(zhì)與圖紙要求相符。防止系統(tǒng)污染。 水沖洗完畢通入鈍化液循環(huán) 20～ 30 分鐘后，用壓縮空氣將鈍化 19 液吹回到鈍化液箱內(nèi)，并盡快用熱風(fēng)將內(nèi)壁吹掃干凈。 試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環(huán)回路內(nèi)循環(huán) 15～ 20 分鐘，溫度在 20℃以上，如溫度較低，對(duì)酸洗液加熱或延長酸洗時(shí)間，酸洗合格后，用壓縮空氣將系統(tǒng)的酸洗液吹回酸箱內(nèi)。 ? 鈍化液 J2024（防腐劑），鈍化壓力為 ～ 。酸洗工藝流程如下： 風(fēng)吹掃 (包括檢漏 ) 循環(huán)酸洗 風(fēng)吹掃 水沖洗 水沖洗 風(fēng)吹掃 鈍化 風(fēng)吹掃 風(fēng)吹掃 (熱風(fēng) ) 打壓 通油循環(huán) 、檢漏與 程序一樣。酸泵出、入口所用閥門選用不銹鋼或玻璃鋼閥門，其余選用普通閥門。 2． 7． 2． 7 循環(huán)酸洗方法 A．安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進(jìn)行試漏吹掃合 格，接入酸洗系統(tǒng)中進(jìn)行酸洗、鈍化及油循環(huán)工作。 2． 7． 2． 6 吹掃試漏 A．在酸洗回路安裝完畢后，用壓縮空氣對(duì)系統(tǒng)通風(fēng)，通入壓縮空氣壓力為 ～ ，檢查所組成的回路是否正確、是否暢通， 同時(shí)將管內(nèi)雜物吹出管外，時(shí)間為 30 分鐘。 2． 7． 2． 4 探傷檢查 射線探傷，按照設(shè)計(jì)要求或有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行。 D．彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的 3 倍 ,管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。管端的切屑粉末、毛刺熔渣、氧化皮等必須清除干凈。水槽中的水要流動(dòng)更換的水，酸洗現(xiàn)場要設(shè)立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下： B．預(yù)酸洗配方見 YBJ20785 的附錄 B 2． 7． 2． 3 管道安裝 A．液壓管道切割必須采用機(jī)械切割方法。檢查鋼管壁厚時(shí)，除壁厚本身的負(fù)偏差值外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壁厚負(fù)偏差，否則施工單位有權(quán)將領(lǐng)出的液壓管材退回甲方。 2． 7． 2 液壓管道酸洗方法 液壓管道的酸洗工藝流程： 2． 7． 2． 1 管材驗(yàn)收 A．用于液壓系統(tǒng)的管材應(yīng)具有制造廠的材質(zhì)合格證，其規(guī)格 型號(hào)數(shù)量和材質(zhì)應(yīng)與施工圖紙的技術(shù)要求相符。 2． 7． 1． 5 潤滑管道在安裝之前直管要進(jìn)行槽式酸洗， 管子在安時(shí) 16 采用打底焊條焊接，管道安裝完畢應(yīng)及時(shí)進(jìn)行油循環(huán)工作，油循環(huán)采用專用沖洗設(shè)備進(jìn)行。 2． 7． 1． 3 管子在安裝中，管夾的固定要合理， 要滿足圖紙所給定的數(shù)量，特別是彎管的兩端附近必 須設(shè)立管夾加以固定。 2． 7 液壓系統(tǒng)安裝 2． 7． 1 管子的安裝一般要求 2． 7． 1． 1 各液壓站的管子在安裝前要進(jìn)行槽式酸洗，從而減輕系統(tǒng)循環(huán)酸洗的負(fù)擔(dān)，加快酸洗的速度。 圓盤給料機(jī)手 動(dòng)擋板操作靈活。 15 2． 6． 3 試運(yùn)轉(zhuǎn) 2． 6． 3． 1 帶電子稱的圓盤給料機(jī)無負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)，應(yīng)符合下列要求： 圓盤給料機(jī)及膠帶式電子稱無負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn) 2 小時(shí)，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，軸承溫度正常。 5mm。 3mm。 膠帶式電子稱安裝應(yīng)符合以下要求： 稱量輥上表面應(yīng)略高于托輥 20? mm 或按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定；稱量輥與固定托輥的軸向中心線應(yīng)平行，其中心距之差不得大于 1mm。 3mm，標(biāo)高極限偏差為177。 3mm。 圓盤給料機(jī)及電子稱機(jī)架柱子及梁的中心線極限偏差為177。 圓盤的內(nèi)套筒底面與圓盤上表面的間距極限偏差為177。 3mm。 圓盤給料機(jī)縱向、橫向中心線極限偏 差為177。 5mm，與圓盤給料機(jī)的圓盤上表面間距極限偏差為177。 2． 6 圓盤給料機(jī)安裝 2． 6． 1 安裝工藝流程 鋼結(jié)構(gòu)原料槽安裝 圓盤安裝 傳動(dòng)裝置安裝 襯板安裝 電子皮帶稱安裝 14 2． 6． 2 安裝技術(shù)要求 2． 6． 2． 1 帶電子稱圓盤給料機(jī) 鋼結(jié)構(gòu)原料槽的上口與出料口縱向、橫向中心線極限偏差為177。 清洗和檢查調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，其轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活。 輸送特殊介質(zhì)的通風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子和機(jī)殼內(nèi)如涂有保護(hù)層，應(yīng)嚴(yán)加保護(hù)，不得損傷。 2． 5． 2 風(fēng)機(jī)的搬運(yùn)和吊裝應(yīng)符合下列規(guī)定 整體安裝的風(fēng)機(jī)，搬運(yùn)和吊裝的繩索不得捆縛在轉(zhuǎn)子和機(jī)殼或軸承蓋的吊環(huán)上。 進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)口應(yīng)有蓋板遮蓋。 2． 5 風(fēng)機(jī)安裝 2． 5． 1 風(fēng)機(jī)的開箱檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： 根據(jù)設(shè)備裝箱清單，核對(duì)葉輪、機(jī)殼和其它部位的主要尺寸、進(jìn)風(fēng)口、出 風(fēng)口的位置應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。 2． 4． 6． 2 調(diào)整輸送帶的預(yù)拉力，使輸送機(jī)在滿載啟動(dòng)及運(yùn)行時(shí)輸送帶與傳動(dòng)滾筒間不產(chǎn)生打滑，并且使輸送帶在托輥間的垂度小于托輥間距的 %。 C．在中部輸送帶 跑偏，調(diào)整上托輥及下托輥，當(dāng)調(diào)整一組托輥仍不足以糾正時(shí)，可連續(xù)調(diào)整幾組，但每組的偏斜角度不宜過大。此時(shí)驅(qū)動(dòng)裝置可以不再跟隨移動(dòng)。 2． 4． 5． 2 試運(yùn)轉(zhuǎn)期間應(yīng)進(jìn)行下列工作： 檢查輸送機(jī)各運(yùn)轉(zhuǎn)部位應(yīng)無明顯噪音；各軸承無異常溫升；各滾筒、托輥的轉(zhuǎn)動(dòng)及緊固 情況；清掃器的清掃效果；裝料車帶料正、反方向運(yùn)行的情況及停車后應(yīng)無滑移；卸料車通過軌道接頭時(shí)應(yīng)無明顯沖擊；輸送帶不得與卸料車行走輪摩擦；調(diào)心托輥的靈活性及效果；輸送帶的松緊程度；各電氣設(shè)備、按鈕應(yīng)靈敏可靠；測定帶速、空載 12 功率、滿載功率。 2． 4． 5 試運(yùn)轉(zhuǎn) 2． 4． 5． 1 新安裝的輸送機(jī)在正式投入使用前， 應(yīng)進(jìn)行兩小時(shí)空載及 8 小時(shí)負(fù)載試運(yùn)轉(zhuǎn)。升溫應(yīng)緩慢，并保持硫化平板各點(diǎn)溫度均勻。在上下覆蓋膠的對(duì)縫處貼生膠片，加熱加壓進(jìn)行硫化 ,壓力為 5～ 10kg/cm2。 2． 4． 4 輸送帶硫化接頭法 將橡膠帶割剝成 階梯形（每層帆布一階梯），階梯寬度一般等于 11 150mm。 2． 4． 3． 17 膠帶膠接，接頭強(qiáng)度不應(yīng)小于膠帶本身強(qiáng)度的 90％。 2． 4． 3． 15 頭部漏斗與頭架連接采用螺栓固定，頭架上鉆孔在現(xiàn)場進(jìn)行，頭部漏斗若與頭架連接型鋼相碰，可適當(dāng)切割。 2． 4． 3． 13 帶式輸送機(jī)受料處的主梁上設(shè)金屬蓋板，當(dāng)它與上托輥安裝相碰時(shí)，可適當(dāng)切割。 2． 4． 3． 11 一般情況下， 10 組上托輥設(shè)一組自動(dòng)調(diào)心上托輥， 8 組下托輥設(shè)一組自動(dòng)調(diào)心下托輥。 2． 4． 3． 9 頭架與尾架用預(yù)埋螺栓固定，膠帶機(jī)中部支架與預(yù)埋鋼 10 板焊接。 2． 4． 3． 7 導(dǎo)料槽與輸送帶間壓力應(yīng)適當(dāng)。 2． 4． 3． 5 彈簧清掃器、空段清掃器、帶式逆止器按照安裝總圖規(guī)定的位置進(jìn)行焊接，彈簧清掃器與機(jī)架焊 接時(shí)要保證壓簧的工作行程有 20mm 以上，并使清掃下來的物料能落入漏斗，各種物料的易清掃性能不同，應(yīng)視具體情況調(diào)整壓簧的松緊來改變刮板對(duì)輸送帶的壓力，達(dá)到既能清掃粘著物又不致引起阻力過大的程度。 2． 4． 3． 3 輸送帶接頭時(shí)，應(yīng)將拉緊滾筒放在最前方位置，并盡量拉緊輸送帶。 2． 4． 2 安裝順序： 劃中心線 安裝機(jī)架 (頭架、中間架、尾架 ) 安裝下托輥及改向滾筒 將輸送帶放在下托輥上 安裝上托輥 安裝拉緊裝置、傳動(dòng) 滾筒和驅(qū)動(dòng)裝置 張緊輸送帶 輸送帶接頭 將輸送帶繞過頭尾滾筒 安裝清掃器、帶式逆止器、導(dǎo)料槽及罩殼等 9 2． 4． 3 安裝注意事項(xiàng)： 2． 4． 3． 1 全部滾筒、托輥、驅(qū)動(dòng)裝置安裝后均應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。 2． 3． 10 試運(yùn)轉(zhuǎn) 帶冷機(jī)以最低速運(yùn)轉(zhuǎn) 1h，檢查臺(tái)車、托輥、鏈輪、鏈板的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，從最低速逐步升到最高速累計(jì)運(yùn)轉(zhuǎn) 2h，再以最高速運(yùn)轉(zhuǎn) 3 小時(shí)，各部位運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無跳動(dòng)、卡住和跑偏現(xiàn)象。 2． 3． 9． 4 如下各部分的安裝技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，并作出檢查記錄。 2． 3． 9． 2 葉輪在出廠必須作動(dòng)平衡試驗(yàn)，設(shè)備必須有產(chǎn)品合格證，有動(dòng)平衡試驗(yàn)結(jié)果。 底座橫向水平度公差為 ；縱向水平度公差為 。 2mm。 2mm。 2mm。 2． 3． 9 鼓風(fēng)機(jī)安裝要求： 2． 3． 9． 1 底座安裝 將鼓風(fēng)機(jī)的底座放置于水泥基礎(chǔ)上。 密封罩的隔熱板下端與臺(tái)車欄板上端的間隙應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定。 2． 3． 8 密封罩 密封罩 縱向中心線與帶式冷卻機(jī)縱向中心線應(yīng)重合，公差為 3mm。 臺(tái)車同側(cè)面欄板應(yīng)在同一鉛垂面上，其錯(cuò)位不得大于 。 7 2． 3． 6 臺(tái)車 臺(tái)車兩側(cè)板間距極限偏差為177。 2． 3． 5 鏈條 分段供貨的鏈條，在安裝時(shí)復(fù)查每五個(gè)鏈節(jié)在拉緊狀態(tài)下的累計(jì)長度，應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。 2mm。 頭尾鏈輪軸向中心線與帶式冷卻機(jī)縱向中心線應(yīng)垂直，垂直度公差為 。 1mm。 全部托輥輥面應(yīng)在同一傾斜面上，高低差不得大于 。 托輥輥面水平度公差為 。 上下托輥之間距極限偏差為177。 托輥間距極限偏差 為177。 1mm。 1mm。 機(jī)呆上托輥的橫梁水平度公差為 。 2． 3． 2 機(jī)架 柱子縱向、橫向中心線、底板標(biāo)高極限偏差為177。帶式冷卻機(jī)的縱向中心線與燒結(jié)機(jī)縱向中心線極限偏差為177。托輥及止推輥安裝完畢后，調(diào)整螺旋千斤頂，使干燥混合機(jī)達(dá)到安裝要求。安裝前，應(yīng)檢查兩托圈的距離。墊板長度應(yīng)超過螺栓。 B．墊板研磨要求及安裝后的檢查 墊