【正文】 伸長值應(yīng)用測量精度不大于177。⑦在高壓油管的接頭應(yīng)加防護套，以防噴油傷人。⑤冷拉或張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應(yīng)有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。②張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預(yù)應(yīng)力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。在鋼絲束的一端張拉到鋼絲的控制應(yīng)力仍拉不出錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。③人工滑絲放松鋼絲束。②單根滑絲單根補拉。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復(fù)進行至錨塞退出為至。然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內(nèi)縮。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞稍被帶出?；z與斷絲的處理滑絲與斷絲現(xiàn)象發(fā)生在頂錨以后，可采用如下方法：①鋼絲束放松。故冬季施工較易產(chǎn)生滑絲與為絲。④張拉操作要按規(guī)定進行，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。③千斤頂給油、回油工序一般均應(yīng)緩慢平穩(wěn)進行。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。⑥錨具安裝位置要準確：錨墊板承壓面，錨環(huán)、對中套等的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線必須與孔道中心線重合。錨環(huán)太軟或剛度不夠均會引起錨塞內(nèi)縮超量。為防止錨塞部損傷鋼絲，錨塞頭上的導(dǎo)角應(yīng)做成圓弧。亦即錨環(huán)的大小兩孔的錨塞的粗細兩端，都只允許同時出現(xiàn)正誤差或同時出現(xiàn)負誤差，以保證錐度正確。② 錨具尺寸應(yīng)正確，保證加工精度。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的1％。當油壓達到張拉噸位后，關(guān)閉主油缸油路，并保持2分鐘，測量鋼絞線伸長值加以校核。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值控制在177。檢查夾片完好后，畫線作標記，作為量測工具夾片內(nèi)縮的起點。每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套，放好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。采用應(yīng)力和應(yīng)變雙控張拉力。錨具：采用OVM15OVM15OVM159，油泵：采用與千斤頂配套的ZB4500型油泵。張拉時，構(gòu)件的砼強度應(yīng)符合設(shè)計要求，并不應(yīng)低于設(shè)計強度的85%，鋼束張拉順序：50%NN3→100%N1→100%NN3→100%N4，預(yù)應(yīng)力筋采用在兩端同時進行張拉。穿束前應(yīng)檢查錨墊板和孔道，錨墊板應(yīng)位置準確，孔道內(nèi)應(yīng)暢通，無水和其它雜物。預(yù)應(yīng)力鋼絲或鋼絞線的下料長度，應(yīng)為孔道的凈長、工具錨的長度、錨固端鋼絞線外露長度和張拉端千斤頂張拉所需長度之和，預(yù)應(yīng)力束的切斷宜采用砂輪切割機；以保證切口平整，線頭不散， 也可采用氣割下料法，不允許采用電弧切割下料。（2）、預(yù)應(yīng)力筋的安裝 預(yù)應(yīng)力鋼絞線應(yīng)滿足國家現(xiàn)有技術(shù)規(guī)范，有出廠合格證書及質(zhì)量說明書。波紋管應(yīng)設(shè)壓漿孔，還應(yīng)在最高點設(shè)排氣孔及需要時在最低點設(shè)排水孔，壓漿管、排氣管、排水管應(yīng)是最小內(nèi)徑為20mm的標準管或適宜的塑料管，與管道之間的連接應(yīng)采用金屬或塑料結(jié)構(gòu)扣件，長度應(yīng)足以從管道引出結(jié)構(gòu)物以外。安裝時嚴禁電焊火花落在波紋管上，注意檢查波紋管有無裂縫，若有裂縫時及時用膠帶紙包捆。波紋管接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管道內(nèi)徑的5～7倍。預(yù)應(yīng)力張拉（1）、預(yù)留孔道　　圓型鋼束管道邊跨采用φ80mm、中跨采用φ80mm波紋管成孔，預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道的尺寸與位置應(yīng)正確，孔道應(yīng)平順，端部的預(yù)埋鋼板應(yīng)垂直預(yù)留孔中心。檢查時，一般用大小不一的兩種直徑通孔器（相差10mm 左右），先用大直徑的試通，若通不過，再用小直徑的試通，并用芯棒檢查堵孔位置并作以標記。⑤、檢查、清理預(yù)留孔道。④吊移存放。③安裝施力裝置并施力脫模，一般采用脫模拉鉤裝置時可將鋼絲繩機套在拉鉤上，施力拉鋼絲繩使模板旋轉(zhuǎn)脫離梁體。拆模的程序：①拆除拉桿，包括待拆模板微調(diào)支撐、緊固側(cè)板的底板下拉桿和頂板上拉桿。模板拆除應(yīng)按設(shè)計的順序進行，；非承重側(cè)模板應(yīng)在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞方可拆除， 時方可拆除側(cè)模板。在養(yǎng)生期間確保砼表面濕潤。砼養(yǎng)護、拆模混凝土澆筑完成后，應(yīng)在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。試驗人員全過程、全方面的對砼拌制質(zhì)量進行監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)諸如攪拌不均、坍落度過大或過小、碎石粒徑及配合比等有異樣情況時，立即采取果斷措施，保證砼澆筑質(zhì)量。最后將預(yù)制板表面進行拉毛處理，以利于現(xiàn)澆砼與其緊密結(jié)合。④灌注面板砼時，采用插入式振搗棒振搗，停止附著振動器。如果梁體較長可分段進行，以保證在腹板砼初凝前將翼板砼澆筑完畢，及時整平、收漿。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑，以保證混凝土有良好的密實度。②混凝土澆筑方式方法及順序混凝土澆筑方向應(yīng)從梁的一端循序進展至另一端，為了避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應(yīng)在將近另一端時，改從另一端向中間方向投料，而在距該端4—5m 處合攏。澆筑腹板下部砼時，相應(yīng)部位的振動器及上層振動器要全部開動，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。但采用插入式振搗器振搗時應(yīng)注意振動棒不得觸撞模板和波紋管。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應(yīng)清理干凈后方可澆筑。⑶、砼的運輸：采用砼輸送車運輸，砼運輸能力應(yīng)適應(yīng)砼凝結(jié)速度和澆筑速度的需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，并使砼運到澆筑地點時仍保持均勻性和規(guī)定的坍落度。混凝土澆筑⑴砼選料：T梁為C50砼，細骨料采用級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈、粒徑符合要求的中粗砂，粗骨料采用干凈、堅硬，～，減水劑、早強劑等外加劑適量加入，不得超過規(guī)范要求。檢查所有模板連接端部和底腳，有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，模板焊縫處是否有開裂破損，如有缺陷均應(yīng)及時補焊、整修。模板支立后，下部用螺桿固定，上部用拉桿控制寬度，并用鐵絲拉力固定，模板搭接處用2mm厚雙面膠帶封墊塞平。檢查模板平整度，對模板進行清潔處理后，涂抹脫模劑，不得使用廢機油代替脫模劑。（2）、T梁模板由側(cè)模、端模組成，側(cè)模采用分節(jié)式，在每節(jié)與地面支點處設(shè)置調(diào)平絲杠，并設(shè)置橫肋和豎向加勁肋。?、省栏窨刂其摻铋g距達到設(shè)計要求，綁扎要牢固。預(yù)制梁時應(yīng)注意預(yù)埋梁板間的搭接鋼筋、護欄鋼筋、伸縮縫鋼筋在梁上的預(yù)埋位置。⑶、鋼筋保護層厚度的保證措施：用不低于結(jié)構(gòu)砼強度的細石砼墊塊或建筑專用墊塊均勻支墊。對場地內(nèi)加工成型的鋼筋分開放置，并根據(jù)其型號進行掛牌識別。施工時嚴格控制臺座平面，注意梁中設(shè)反拱，兩端部支座處要預(yù)留鋼墊板槽。制梁臺基礎(chǔ)采用C25砼，厚為40cm，（Φ12鋼筋），并且采用加深50cm，臺座采用C30砼制做，交錯預(yù)埋φ12的鋼筋，并間隔60cm預(yù)留φ50的對拉孔，兩端部預(yù)留20cm寬的起梁槽。如有填方處，必須壓實，壓實度必須達到95%以上。梁座間的間距為6m，以利于鋼筋砼T梁的預(yù)制。預(yù)應(yīng)力梁張拉以后，梁體中部拱起，在預(yù)施應(yīng)力過程中，整個梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載而逐漸轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。臺座頂面預(yù)埋槽鋼，在其上面鋪設(shè)5mm厚的鋼板作為梁的底模，梁體吊點處設(shè)活動底板，以便脫模吊運。用機械將場地整平，并鋪設(shè)厚20cm砼將預(yù)制場地硬化，40m梁底座加工成長40m、寬60cm、厚30cm，梁端臺座基礎(chǔ)寬120cm 、厚60cm。龍門吊兩臺，每臺8