【正文】 面除銹，并且盡可能光滑，倉壁內不設突出物，如螺栓頭、焊接隆起物和補償調整接合縫，因為這些突出物限制生石灰的流動并且容易形成堆積點。脫硫劑倉下設插板閥，粉料經過螺旋輸送機輸送到消化器上。購買的生石灰粉用石灰罐車直接運送到工廠打入生石灰儲倉。因此，本煙氣脫硫工程 的吸收劑采用生石灰，該工藝對吸收劑要求為：生石灰純度大于 80%，粒度在 100?m 左右。兼顧這兩種趨勢，確定一最佳折中溫度，這種折中對噴嘴和反應器的結構都有很高要求。通過噴嘴將水噴入反應器，通過調節(jié)水量，以便維持凈化煙氣所需溫度，該溫度必須盡可能低，因為煙氣中吸收 SO2的能力是隨溫度的降低而增加的。 （根據(jù)廠區(qū)具體情況而定） 正常情況下，這樣的石灰循環(huán)在從系統(tǒng)中導出之前大約有 100 次，增加了生石灰的利用率，相應地減少了生石灰耗量。反應塔的高度提供了恰當?shù)幕瘜W中和反應時間和水分蒸發(fā)吸熱時間，同時由于高濃度的干燥循環(huán)物料的強烈紊流作用和適當?shù)臏囟龋磻鲀缺砻娣e保持干凈且沒有沉積物，這也是該系統(tǒng)的主要特點之一。 脫硫劑與煙氣中的 SO2 中和后的副產品與鍋爐飛灰一起，在旋風分離器和反應主塔間循環(huán)。含有廢物顆粒、殘留石灰和飛灰的固體物在隨后的旋風分離器內分離并循環(huán)至反應器，由于固體物的循環(huán)部分還能部分反應，即循環(huán)石灰的未反應部分還能與煙氣中的 SO2 反應，通過循環(huán)使石灰的利用率提高到最大。遷移還改變了當?shù)氐目紫督Y構。在凈化塔內設置有多級增濕活化裝置。另外由于高濃度密相循環(huán)的形成，凈化塔內傳熱、傳質過程被強化，反應效率、反應速度都被大幅度提高。凈化塔內反應灰的高倍率循環(huán)使循環(huán)灰顆粒之間發(fā)生激烈碰撞，使顆粒表面生成物的固形物外殼被破壞，里面未反應的新鮮顆粒暴露出來繼續(xù)參加反應。隨著水分蒸發(fā)，液滴中固 體含量增加，當液滴表面出現(xiàn)顯著固態(tài)物質時，便進入第二階段。影響液滴干燥時間的因素有液滴大小、液滴含水量以及趨進絕熱飽和的溫度值。具體工藝流程簡圖如下： 系統(tǒng)及工藝說明當霧化水經過霧化噴嘴在吸收塔中霧化，并與煙氣充分接觸，煙氣冷卻并增濕，脫硫劑氫氧化鈣粉顆粒同 H2O、SO H 2SO3 反應生成干粉產物，整個反應分為氣相、液相和固相三種狀態(tài)反應。經脫硫后的煙氣再進入靜電除塵器除塵。由脫硫劑供給系統(tǒng)來的Ca(OH) 2原料通過混合輸送機與脫硫灰混合后送入反應塔，流態(tài)化的物料和煙氣中的二氧化硫等酸性氣體在反應塔中發(fā)生化學反應，脫除掉大部分的二氧化硫等酸性氣體，然后煙氣由反應塔頂部排出經過旋風分離器除去大部分細灰，由旋風分離器除下的細灰和大顆粒經氣力輸送送入混合輸送機。由于接觸面積非常大，石灰和煙氣中的SO 2能夠充分接觸，在反應器中的干燥過程中，SO 2被吸收中和。 工藝路線的選擇循環(huán)流化床煙氣脫硫凈化系統(tǒng)是在傳統(tǒng)半干法工藝的基礎上開發(fā)出的新一代半干法工藝，采用了物料再循環(huán)，從而使石灰的消耗量降低到最小的程度。另一方面，從設備布置角度考慮，因爐后脫硫除塵場地有限，獨立配置的脫硫系統(tǒng)可以減小脫硫塔的尺寸，節(jié)省占地，有利于在有限的場地內脫硫除塵設備的占地。獨立配置的脫硫系統(tǒng)只要能夠滿足鍋爐負荷≥60％BMCR時的運行工況，就可以適應各種調峰運行工況，具有極大的負荷適應性和運行靈活性，脫硫塔的性能可靠性也得到了保證。獨立的脫硫系統(tǒng)避免了四臺鍋爐在運行負荷變動及調峰工況下對系統(tǒng)負荷分配的復雜程度，同時又具有較好的技術經濟性能。 采用半干法循環(huán)流化床煙氣脫硫的方式，要保證塔內必須的循環(huán)物料濃度與循環(huán)倍率，同時又要對機組負荷的變動具有良好的適應性。在循環(huán)流化床脫硫塔的后邊先后設置旋風分離器和靜電除塵器。 第 三 章 方 案 設 計 半干法脫硫工藝設計循環(huán)流化床半干法煙氣脫硫系統(tǒng)和技術路線，同時能夠滿足粉煤灰的再利用以及最終煙氣的達標排放。通過科學設計，使系統(tǒng)做到完全水平衡，無脫硫廢水排放，不會造成二次污染。該工藝運行費用較低，耗水量很少，滿足國家節(jié)能減排的環(huán)保要求，且適合于長期運行使用。結 論針對**********淀粉有限公司 4 臺鍋爐情況，綜合以上各項對比，建議采用半干半煙氣脫硫。脫硫效率相對不太高，但投資較低，占地面積小運行費用不高。拋棄法會引起二次水體污染。從技術成熟度、脫硫效率、除塵效率、裝置可靠性、運行費用、脫硫除塵副產物處理等方面綜合考慮，國內外專家一致認為循環(huán)流化床煙氣脫硫技術較適于國內中小機組電站鍋爐煙氣脫硫。在半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，水被加入到煙道氣中，以在堿性物質顆粒物表面形成一層液膜，SO 2溶入液膜，加速了與固體堿性物質的反應。無論哪種情況，SO 2都是與固體堿性物質直接反應，生成相應的亞硫酸鹽和硫酸鹽。硫酸納和硫酸銨的溶解性則好得多。反應生成的亞硫酸鹽和硫酸鹽從水溶液中析出，析出情況取決于溶液中存在的不同鹽的相對溶解性。在濕法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，堿性物質(通常是堿溶液，更多情況是堿的漿液) 與煙道氣在噴霧塔中相遇。亞硫酸鹽和硫酸鹽間的比率取決于工藝條件，在某些工藝中，所有亞硫酸鹽都轉化成了硫酸鹽。有時也用碳酸納( 純堿)、碳酸鎂和氨等其它堿性物質。煙道氣脫最常用的堿性物質是石灰石( 碳酸鈣)、生石灰(氧化鈣，CaO)和熟石灰(氫氧化鈣)。國內外均有成功應用實例通過對以上方法的比較，按照符合第二單元脫硫保證效率90%，技術成熟可靠，運行費、投資適中的原則選擇，本項目采用爐內噴鈣+循環(huán)流化床半干法二級脫硫工藝。脫硫效率大于 95%。煙氣則經除 霧器后進入高效洗滌塔，將殘存的鹽溶液洗滌出來優(yōu)點：適用范圍廣,不受鍋爐容量的限制。缺點：脫硫率較低：約 90%、操作彈性較小、鈣硫比高。 脫硫效率相對不太高，但投資較低，占地面積小，運行費用不高，副產物為干態(tài)直接可銷售。只適用于中、低硫煤種、有二次污染。2海水脫硫法利用海水洗滌煙氣吸收煙氣中的 SO2 氣體。優(yōu)點：脫硫率高：≥90%、工藝成熟、適合所有煤種、操作穩(wěn)定、操作彈性好、脫硫劑易得、運行成本低、副產物石膏可以綜合利用缺點：工藝流程較長，易出現(xiàn)管路堵塞，投資較高，運行費用高；國外應用廣泛，使用比例占 8090%。爐內噴鈣法由于脫硫效率低已經逐漸被淘汰。干法煙氣脫硫技術 干法采用固體粉末或顆粒為吸附劑，干法脫硫后煙氣仍具有較高的溫度（100℃） ，排出后易擴散。但是，太低的溫度將增強反應器中循環(huán)物料的黏結趨勢。石灰通過輸送裝置進入反應塔中，石灰的耗量控制在達到排放要求的點上。最后，多余的脫硫副產物就通過溢流從系統(tǒng)中流出，直接打入廠區(qū)灰廠。因此，新鮮的生石灰與含硫煙氣能保持較大的反應面積。去除了SO 2后的煙氣通過煙道引入除塵器，除去粉塵和灰粒，凈化的煙氣通過煙囪放入大氣。由于接觸面積非常大，石灰和煙氣中的SO 2能夠充分接觸，在反應器中的干燥過程中，SO 2被吸收中和。半干法煙氣脫硫技術循環(huán)流化床半干法工藝該法與煙氣脫硫工藝相比，具有設備簡單，投資和運行費用低，占地面積小等特點，采取爐內噴鈣和爐外干法二段脫硫,脫硫率達93%左右。已有工程業(yè)績的運行經驗，工藝成熟、可靠，但該方法比較適合高硫煤，對于低硫煤由于產生的硫氨品質較差，不太適合。且應用于中高硫煤( ≥2％) 時，副產物價值可以超過運行成本，其經濟性非常突出。對鍋爐負荷變化的適用性強，負荷跟蹤特性好，啟停方便，可在40％負荷時投用，對基本負荷和調峰機組均有很好的適用性。能源消耗低，如電耗、水耗等，為石灰石膏工藝的30%～40% 。 該法的反應速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在結垢和堵塞現(xiàn)象。以我國現(xiàn)有消耗含硫礦產物總量推算，如果全部用濕式石灰石／石膏法來處理所產生的二氧化硫，每年就要新增加二氧化碳幾千萬噸，對大氣造成了嚴重的污染。專家認為，脫硫石膏還是一種危害嚴重的污染源，如不采取積極有效的措施，它釋放的有害物質而誘發(fā)的新病情將對人類造成極大的傷害。而脫硫石膏含有多種雜質，松散如豆腐渣狀，其抗壓強度、抗拉強度等都無法與礦石膏競爭，再利用的價值不大，最終不得不作拋棄處理，占用大量的土地。濕式鈣法（石灰石石膏法）是當前世界上技術最成熟、使用業(yè)績最多、運行狀態(tài)最穩(wěn)定的脫硫工藝，應用此類工藝的機組容量約占電站脫硫裝機總容量的85%。由于石灰石價格便宜，易于運 輸和保存，因而已成為濕法煙氣脫硫工藝中的主要脫硫劑，石灰石—石膏法煙氣脫硫技術成為優(yōu)先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。石灰石—石膏法煙氣脫硫技術：該技術以石灰石漿液作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行噴淋洗滌，使煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣，同時向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣，脫硫劑的副產品為石膏。由于是氣液反應，所以反應速度快，效率高，脫硫劑利用率高。目前，全世界投入實用且成熟的煙氣脫硫技術不下幾十種，主要分為濕法、干法、半干法等幾大類，其中濕法的缺點是需要充分考慮防腐問題，設備投資大，運行費用較高，對占地和供水要求大，宜用于大中型機組或含硫高的小型機組；干法、半干法的優(yōu)點是投資和占地較省，但效率一般低于濕法，對小型機組較為適合。 煙氣脫硫方案論證 煙氣脫硫方案選擇煙氣脫硫的基本原理是酸堿中和反應。即減少 。計算：SO 2生成量= 燃煤量 燃煤含硫率2轉化率 =400000t/a%2=4480t/a采用爐內噴鈣+ 循環(huán)流化床半干法二級脫硫工藝，分為兩個脫硫單元：一、爐內噴鈣脫硫 二、循環(huán)流化床半干法脫硫。脫硫效率=SO 2脫除量 /生成量=根據(jù)*****公司發(fā)展規(guī)劃到“十一五”期末，公司年耗煤量將達到40萬噸，四臺鍋爐約95%負荷運行。依據(jù)*****省環(huán)境監(jiān)測中心2022年12月10日對*****公司現(xiàn)場監(jiān)測，監(jiān)測結果如下： 鍋爐廢氣監(jiān)測調查表 表21監(jiān)測結果監(jiān)測點及時間監(jiān)測項目 單位 1 2 3 平均年排放量執(zhí)行標準及標準值達標情況排氣量 Nm3/h 99858 104754110696105103 68316 GB132231996 6500小時二氧化硫m3/h（標） 1043 1043 1043 1043 2100 達標煙塵 m3/h（標） 200 達標BT1爐靜電出口NOx m3/h（標） 排氣量 Nm3/h 84120 83320 82430 83290 54139 GB132231996 6500小時二氧化硫m3/h（標） 1063 1063 1063 1063 2100 達標煙塵 m3/h（標） 200 達標BT2爐靜電出口NOx m3/h（標） 排氣量 Nm3/h 86180 83490 86290 85320 55458 GB132231996 6500小時二氧化硫m3/h（標） 1025 1025 1025 1025 2100 達標煙塵 m3/h（標） 200 達標BT3爐靜電出口NOx m3/h（標） 削減量核定：*****公司05年燃煤量是22萬噸，鍋爐三開一備，負荷約70%，采用爐內摻燒石灰石脫硫方法。 按照*****公司的發(fā)展規(guī)劃，確定經濟效益與環(huán)境、社會效益共同發(fā)展戰(zhàn)略，利用*****公司的經濟優(yōu)勢，進一步擴大污染防治，減少二氧化硫排放量，提出了熱電廠煙氣脫硫的項目。*****省環(huán)保局發(fā)布的《*****省環(huán)境保護“十一五”規(guī)劃》中，確定了**********淀粉股份有限公司循環(huán)流化床脫硫工程。到2022年底，全國約有2022萬千瓦裝機的煙氣脫硫設施投運或建成，約3000多萬千瓦裝機的煙氣脫硫設施正在施工建設。二氧化硫排放是造成我國大氣環(huán)境污染及酸雨不斷加劇的主要原因。 c．地理位置廠址位于*****省撫寧縣縣城北北環(huán)路6號，其南鄰近城區(qū)道路及京秦鐵路，東北距三里楊莊村500米，北、西均為農田，本項目建設廠區(qū)位于*****公司原熱電廠內?？値烊?，是一座以防洪灌溉為主綜合利用的大（Ⅱ）型水利梳 紐工程。主要氣象資料如下：年平均氣溫： ℃極端最高溫度： ℃極端最低溫度： －℃年平均降水量： 日最大降水水量：年平均濕度： 63％全年主導風向： NNWNW次主導風向： SE極端最大風速： 基本風壓： 基本雪壓： 凍土深度： b．水文地質情況廠址西有洋河，洋河以西有飲馬河，飲馬河自西向東在洋河水庫埋下匯入洋河。同時產品打入了國際市場，目前已和美國、日 本、韓國、臺灣、泰國、印度尼西亞、德國、波蘭、澳大利亞、南非、阿根廷、巴西等80個國家和地區(qū)成功的開展了貿易合作往來。同時以顧客為關注焦點，加強生產過程的質量控制，使產品質量達到了美國PENFOOD公司（北美最大的淀粉生產廠家）同等水平。*****公司于2022年1月，由國家九部委確定為農業(yè)產業(yè)化經營國家重點龍頭企業(yè)。企業(yè)獲得了中國淀粉糖行業(yè) 20強企業(yè)、全國食品行業(yè)百強企業(yè)、*****省農業(yè)產業(yè)化重點龍頭企業(yè)、省百強企業(yè)、省明星企業(yè)、省最佳工業(yè)企業(yè)形象單位、省質量效益型先進企業(yè)、省技術改造先進單位、省改革與發(fā)展先進