托架零件沖壓工藝及模具設(shè)計說明書-文庫吧資料
2024-10-31 12:35本頁面
【正文】 寬度 BΔ0=（ Dmax+2a） Δ0 =（ 58+2 ） Δ0 = 條料進距 S=30+= 由《沖壓模具及設(shè)備》 P30 頁表 25，因 t=2mm,則選擇鋼板厚度為 2 mm，長度為 3500 mm，寬度為 1250 mm 每塊板料條料數(shù) n1=1250/≈ 20條 每塊條料零件數(shù) n2=（ ） /≈ 108塊 每塊板料總零 件數(shù) n3=20 108=2160塊 材料利用率η =n?A/B?L =（ 2160 ） /（ 1250 3500） =% ②板料橫裁時，排樣應(yīng)橫排 第三章 托架零件 彎曲計算 一、彎曲中性層位置的確定 ? =r+xt r彎曲件的內(nèi)彎曲半徑； t材料厚度； x中性層位移系數(shù)， 查《沖壓模具及設(shè)備》 P215 表 58. ∴ ? =+ = 二、彎曲件展 開尺寸計算 因為 r/t=﹥ ，彎曲件變薄不嚴(yán)重，按中性層展開原理，坯料總長度應(yīng)等于彎曲件直線部分和圓弧部分長度之和，即 ???180422z 321 ???? LLLL Lz 坯料展開總長度（ mm）； ? 彎曲中心角（176。 條料寬度的計算： 料邊和搭邊直接影響材料的利用率，為主要的考慮因素。綜合考慮后該托架零件采用直排的排樣方式最為合理。 排樣分析： 零件在條料上有不同的排列形式，可分為直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多排、沖裁搭邊等六種。 3無廢料排樣： 沖件質(zhì)量和模具壽命都很低，材料利用率卻是最高的，一般不可以追求。 三、托板零件沖壓工藝計算 托板零件的排樣： 1有廢料排樣： 沖出的零件質(zhì)量高，模具壽命長，但是材料利用率低，適合于外形復(fù)雜、尺寸精度要求高的沖壓 件的生產(chǎn)沖壓。 沖 錯誤 !未找到引用源。 彎兩外角 錯誤 !未找到引用源。 的孔），工廠生產(chǎn)條件、經(jīng)濟利益、生產(chǎn)周期等綜合考慮采用方案一：沖 錯誤 !未找到引用源。模具的制造比單工序模復(fù)雜，成本也高，工件的定位精度有一定的難度，設(shè)備維修也較困難，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，安裝、調(diào)試、維修比較困難，制造周期較長。 方案五：本質(zhì)上與方案三相同，只是采用了就夠復(fù)雜的級進模，雖然工序較為集中，但模具結(jié)構(gòu)變的復(fù)雜，維修困難。維護保養(yǎng)的費用相對而言就有所提高。如果先彎兩內(nèi)角將給后面的加工帶來一些不必要的麻煩。 二、沖壓件工藝方案分析與確定 工藝方案的分析 方案一：優(yōu)點：模具結(jié)構(gòu)簡單，壽命長，制造周期短，投產(chǎn)快，坯料受凸、凹模的摩擦力小，因而表面質(zhì)量較好，除工序 1以外，各工序定位基準(zhǔn)一致且基準(zhǔn)一致，且與設(shè)計基準(zhǔn)重合，操作比較簡單；缺點：回彈不易控制，顧形狀和尺寸不太準(zhǔn)確，工序較分散，需用模具、設(shè)備和操作人員較多，勞動量較大，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，成 本高，制造難度大且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，使得一些內(nèi)孔間距，內(nèi)孔與邊緣間距較小的工件不宜采用，操作出件困難，因此速度不宜太高，生產(chǎn)效率稍低，適合大批量加工，不安全，需要采取安全措施。 沖 4小孔（同方案一）。 方案五：沖大 錯誤 !未找到引用源。 彎兩內(nèi)角 錯誤 !未找到引用源。 方案四：沖大 錯誤 !未找到引用源。 沖 4小 錯誤 !未找到引用源。 孔與落料復(fù)合（同方案一） 錯誤 !未找到引用源。沖 4小孔（同方案一）。 彎兩內(nèi)角 錯誤 !未找到引用源。 沖 4 小孔。 彎兩外角錯誤 !未找到引用源。可以分為單工序次數(shù)為 4次，也可以為復(fù)合工序 1 次加單工序 2次或兩道復(fù)合工序。 綜上所述，工藝類型有： ①落料； ②沖孔； ③彎曲。 綜上所分析，該托架零件適合于沖壓彎曲。由圖可知，該工件的最大長度公差 =，查書《互換性與技術(shù)測量》 P19 表 23 可知，公差等級 = IT7﹥ IT13。所以該工件滿足條件，不需要開槽。 避免彎邊根部開裂 為避免彎邊根部開裂，應(yīng)使不彎部分退出彎曲線之外，即保
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