【正文】 厚度取 18mm。 凹模高度 H=3 10。 模具主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1 落料凸、凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 在落料凹模內(nèi)部，由于要設(shè)置推件塊，所以凹模刃口應(yīng)采用直筒形刃口。為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。 因是大批量生產(chǎn)，采用手動送 料方式，從前往后送料。工件留在落料凹?？锥粗校瑧?yīng)在凹?？自O(shè)置推件塊；卡于凸凹模上的廢料可由卸料板推出；而沖孔廢料則可以在下模座中開設(shè)通槽，使廢料從孔洞中落下。 03)0 +0 .0 0 75= +0 .0 0 75 Aj2=(241*)0 +0 . 01 5=+ 0. 01 5 Aj3=(*0。 放寬對模具的加工設(shè)備的精度要求，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下： 當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A 類尺寸。 查表取，磨損系數(shù)： X=。 查有關(guān)手冊得間隙值， ZMIN= Zmax= 1沖孔 φ 的 孔 凸、 凹 模 刃 口尺 寸 的 計算 由 于制 件 結(jié) 構(gòu) 簡單 ， 精 度 要求 不 高 ， 所以 采 用 凸模 和 凹 模 分別 加 工 的 方法 制 作凸、凹模 其中凸、 凹 模 刃 口尺 寸 計 算 如下 ： 查手冊得 凸 、 凹 模制 造 公 差 δ 凸 = δ 凹 = 校核： ZMINZmax =，而 δ 凸 + δ 凹 = δ 凸 +δ 凹 ZMINZmax 故而只能用配作法制造模具刃口。沖孔部分明中孔凸模為基準計算，沖孔凹模按間隙值配制。 如 ()圖所表示： () 由于工件 x 方向?qū)ΨQ， 由于工件 y 方向?qū)ΨQ， 故壓力中心 X0=0mm 故只需計算 Y，將工件沖裁圖邊分成 L L L L4 L5 L6 L7 。 （ 2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，減低模具和壓力機的使用壽命。 推件力則為： F 推 ＝ 7 =(N) 4 模具總沖壓力為： F 總 ＝ F 落 ＋ F 卸 ＋ F 壓 ＝ +++ =23220 .2(N ) 為了保證沖壓力足夠，一般沖裁的壓機噸位應(yīng)比計算的沖壓力大 30%左右， 所以： F0 總 = = 壓力中心的計算 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。 沖孔力 F 沖 = F1=? = 255 =(KN) 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成 資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 2 卸料力 F 卸 ＝ K 卸 F 落 式中： K 卸 — 卸料力因數(shù)，其值由手冊查得 K 卸 ＝ 。 (*13) 100%=% 式中 A— 沖裁面積 (包括內(nèi)形結(jié)構(gòu)廢料 )； n— 一個沖距內(nèi)沖沖裁件數(shù)目； b— 條料寬度； h— 進距。該零件具有 T 形的特點，直排列時材料的利用率較低，采用直對排的排樣方安可以提高材料的利用率，減少廢料。分析該工件成形后脫模方便性，正裝式復合模成形后工件 留在下模，需向上推出工件，取工件不方便，倒裝式復合模成形后工件留在上模，只需在上模裝一副推件裝置，故采用倒裝式復合模具。級進模具生產(chǎn)率也高，但零件的沖裁精度稍差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設(shè)置導正銷導正，故模具制造、案裝較復合模具復雜，通過對上述三種方案的分析比較，該零件才用第二種方案，復合模具。 該零件也與外緣之間的最小距離為 mm，大于些零件要 求的最小壁厚 ，可以采用沖孔、落料復合模具或沖孔、落料級進模具，復合模具的形位精度和尺寸精度容易保證。由該工件為大批量生產(chǎn)。 方案三：沖孔、落料級進模具。 確定工藝方案 該零件的沖壓工序為落料和沖孔，可以擬定出以下三種工藝方案： 方案一：用簡單模分兩次加工，即落料 —— 沖孔。 2 沖裁件的材料分析 查模具設(shè)計手冊可得， H62 抗剪強度τ =255Mpa。 。是由圓弧和直線組成的，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為 I T12~ IT13 。 2：焊片的模具設(shè)計 焊片設(shè)計任務(wù)書 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成 資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 沖裁件，材料為 H62,厚度為 ，大批量生產(chǎn)。振興我國 沖壓行業(yè)需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內(nèi)外市場、具有現(xiàn)代管理知識和能力的企業(yè)家，大批掌握先進技術(shù)、工藝的高級技能人才。另外，眾多合資公司由外方進行工程設(shè)計，掌握設(shè)計權(quán)、投資權(quán)，我方?jīng)_壓技術(shù)人員難以真正掌握沖壓工藝的真諦。力爭 2020年模具標準件使用覆蓋率達到 60%， 2020 年達到 70%以上基本滿足市場需求。 突破點：提升信息化、標準化水平 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成 資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 必 須 用 信 息 化 技 術(shù) 改 造 模 具 企 業(yè) ， 發(fā) 展 重 點 在 于 大 力 推 廣CAD/CAM/CAE 一體化技術(shù)，特別是成形過程的計算機模擬分析和優(yōu)化技術(shù) (CAE)。所以應(yīng)圍繞大型 開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化項目，以高校和科研單位為技術(shù)支持，企業(yè)為應(yīng)用基地，形成產(chǎn)品、設(shè)備、材料、技術(shù)的企業(yè)聯(lián)合實體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產(chǎn)業(yè)化的良性循環(huán)。目前，國內(nèi)企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術(shù)，對下一代輕量化汽車結(jié)構(gòu)和用材所需的成形技術(shù)缺少研究與技術(shù)儲備。先進沖壓工藝應(yīng)用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料，擴大應(yīng)用已勢在必行。 阻力三：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套 目前，我國汽車薄板只能滿足 60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強度板、合金化鍍鋅板、超寬板 (1650mm 以上 )等都依賴進口。 突破點：走專業(yè)化道路 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 機械 /機電 /模具 /數(shù)控畢業(yè)、課程設(shè)計 _2947387549 現(xiàn)成 資料 CAD/Proe/Solidworks 圖，另可定制 迅速改變目前 “ 大而全 ” 、 “ 散亂差 ” 的格局，盡快從汽車集團中把沖壓零部件分離出來，按沖壓件的大、中、小分門別類，成立幾個大型的沖壓零部件制造供應(yīng)中心及幾十個小而專的零部件工廠。同時改造國內(nèi)舊設(shè)備，使其發(fā)揮新的生產(chǎn)能力。而隨著微電子技術(shù)和通訊技術(shù)的發(fā)展使板材成形裝備自動化、柔性化有了技術(shù)基礎(chǔ)。汽車車身覆蓋件沖壓應(yīng)向單機連線自動化、機器人沖壓生產(chǎn)線，特別是大型多工位壓力機方向發(fā)展。 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 阻力一：機械化、自動化程度低 美國 680 條沖壓線中有 70%為多工位壓力機，日本國內(nèi) 250 條生產(chǎn)線有 32%為多工位壓力機，而這種代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我