【正文】 別粘稠 。 造渣工藝 爐渣粘度的控制 ? 粘度是爐渣重要的動力學(xué)性質(zhì) 。石灰結(jié)團后在爐渣中熔解很慢。 ? 石灰的質(zhì)量和加入方法對它的熔解速度也有很大影響。SiO 2的熔點 ， 而且作用迅速 。 在吹煉過程中加氧化鐵皮 、 鐵礦石等 ， 對保持渣中合理的 ∑ (FeO)含量 ， 加速石灰的熔解也有較好的效果 。在吹煉中必須注意。 ? 高氧化鐵爐渣的另一特點是泡沫化嚴重。這種造渣方法成渣快，爐渣較早就具有良好的去除磷、硫的能力，大大縮短了嚴重浸蝕爐襯的酸性渣存在時間，被普遍采用。 ? 渣中 ∑ (FeO)含量高， 2CaO178。 造渣工藝 ? 高氧化鐵成渣途徑 ，渣中含氧化鐵量比較高，通常用較高的槍位吹煉。 ? 用低磷、硫原料吹煉低碳軟鋼時，吹煉末期熔池含碳量降到 %以后，因渣中 ∑ (FeO)急劇升高可迅速成渣，此時采用低氧化鐵成渣途徑可以避免吹煉過程中噴渣。在整個成渣過程中，爐渣的熔點都比較高，石灰塊熔解緩慢，因而堿度上升較慢，爐渣粘稠。因此，可用 CaOFeOSiO2三元相圖近似地研究吹煉過程中的成渣途徑。 氧氣轉(zhuǎn)爐吹煉的爐渣中， CaO、 SiO2和 ∑ (FeO)三者之和一般約為 75～ 80%，它們對爐渣的物理化學(xué)性質(zhì)影響最大。 造渣工藝 ? 吹煉過程中成渣的途徑 吹煉過程中 ， 熔池的溫度和成分不斷變化 ， 因而爐渣的物理化學(xué)性質(zhì)也不斷變化 。 ? 爐渣中加入約少于 6％ 的 MgO有利于石灰的熔解 。 在不引起噴濺的條件下 ， 盡量提高渣中 FeO的濃度是加速石灰熔解的主要措施 。 對于實際轉(zhuǎn)爐爐渣 ，石灰的熔解速度與爐渣成分之間有一定的統(tǒng)計關(guān)系 。Si 02熔點很高 （ 2130℃ ） ， 結(jié)構(gòu)致密 ， 是石灰熔解緩慢的重要原因 。Si 02和 RO相 。 ? 渣殼熔化后 ， 石灰塊的表面層開始與液態(tài)爐渣反應(yīng) 。 頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐中石灰的熔解過程大致如下： 造渣工藝 ? 開吹時 ， 液態(tài)爐渣主要來自鐵水中的硅 、 錳 、 鐵的氧化 ，渣量很少 ， 渣中 SiO2的濃度很高 。 2%%28/60][%1000S iORC a ORSi????? 例 某廠的鐵水含磷 %、硅 %，冶煉所用石灰含CaO： 86%， SiO2： %，若爐渣堿度按 ，求每噸鐵水的石灰用量。 以單渣法為例 ， 石灰加入量可按下式計算： 鐵水石灰量石灰石灰tkgS i ORC a O C a OS i ORK /,)(%)(% )(22????考慮隨爐氣帶走的石灰粉和石灰在爐渣中不完全熔解的損失系數(shù)，通常 K=～ 渣料的用量 加入爐內(nèi)的 渣料 主要是 石灰 和 白云石 ，還有少量的螢石或氧化鐵皮等熔劑。 槍位操作演示 造渣工藝 ? 吹煉過程中隨著熔池溫度的變化相應(yīng)控制爐渣成分 ， 使爐渣的物理化學(xué)性質(zhì)符合煉鋼的要求 ， 是造渣工藝的基本內(nèi)容 。 ? 頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐多采用 恒氧壓變槍位操作 。 三孔氧槍的槍位約為單孔氧槍的 55～ 75%。 為避免嚴重噴濺 ， 鐵水含硅量很高 (%)時 ， 前期槍位不宜過高 。 ? 在鐵水中硫 、 磷含量很低 ， 加入的渣料很少 ， 采用 “ 軟燒 ”石灰或合成造渣材料等情況下 ， 化渣時槍位可降低 ， 甚至可采用不變槍位的恒槍操作 。 ? 在其它條件不變時 ， 裝入量增多 ， 槍位應(yīng)相應(yīng)增高；隨著爐齡的增長 ， 熔池變淺 ， 槍位應(yīng)相應(yīng)降低；隨著爐容量增大 ， 熔池深度增加 ， 槍位應(yīng)相應(yīng)增高 。 在過程化渣不太好或中期爐渣“ 返干 ” 較嚴重時 ， 后期應(yīng)首先適當提槍化渣 ， 而在接近終點時 ， 再適當降槍 ， 以加強熔池攪拌 ， 均勻熔池溫度和成分 ， 降低鎮(zhèn)靜鋼和低碳軟鋼的終渣 ∑ (FeO)含量 ， 提高金屬和合金收得率并減輕對爐襯的浸蝕 。 為防止中期爐渣 “ 返干 ” 而又不產(chǎn)生噴濺 ， 槍位應(yīng)控制在使渣中 ∑ (FeO)含量保持在 10～ 15%的范圍內(nèi) 。 渣中 ∑ (FeO)降低過多時會使爐渣顯著變粘 ， 影響磷 、 硫的繼續(xù)去除 ， 甚至發(fā)生回磷 。 吹入的氧全部消耗于碳的氧化 ， 且渣中的氧化鐵也消耗于脫碳 。溫度正常時 ， 除適當加入螢石或 FeO皮等助熔劑外 ， 一般采用較高的槍位 ， 使渣中的 ∑ (FeO)穩(wěn)定在 25～ 30%的水平 。 ? 槍位根據(jù)如下的因素確定： ? 吹煉的不同時期 ? 吹煉前期 — 硅迅速氧化 ， 渣中 SiO2的濃度大和熔池溫度不高 。 供氧制度 頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐的氧槍操作 ? 變動槍位是目前控制吹煉過程的重要手段。 供氧制度 ? 氧氣射流直接與金屬接觸氧化金屬中雜質(zhì)的機理有三種不同的觀點 。 ? 在高槍位或低氧壓 “ 軟吹 ” 的情況下 ， 射流穿透深度小 ， 熔池攪拌微弱 ， 載氧液滴中的 Fe2O3向熔池傳氧較慢而上浮路程較短 ， 使爐渣的氧化性提高； ? 在低槍位或高氧壓 “ 硬吹 ” 的情況下 ， 則載氧液滴將載有較少的氧進入爐渣 ， 而使爐渣的氧化性降低 。 液滴成為將氧傳給熔池的基本載體 。 計算雖粗略 ， 但說明 ， 在頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐吹煉過程中 ， 爐渣與金屬接觸的總表面積極大 ， 有利于渣 鋼之間反應(yīng)的迅速進行 。 ? 氣體射流中液滴的最小直徑 d滴 min理論上可按下式計算： 2m in氣氣液滴 wLad???拉普拉斯準數(shù) 液滴表面處氣流的速度 50噸轉(zhuǎn)爐在吹煉中期 ， 金屬與爐渣的接觸表面積約為：50179。 如減小氧氣射流的穿透深度而增大沖擊面積 ， 便可使 CO氣體沿熔池橫斷面分散析出；同理 ， 增多噴孔數(shù)和增大噴孔傾角 ， 能使 CO氣體呈多股的形式在不同的地點分散析出 ， 因而顯著改變?nèi)鄢刂幸后w循環(huán)的速度場 。 ? 沸騰對熔池攪拌起著主要作用 。因此，變化槍位是調(diào)節(jié)穿透深度和沖擊面積的有效方法。 ? 氧槍出口處的氧氣射流 ， 其密度顯著大于周圍氣相介質(zhì)的密度 ， 這應(yīng)有利于射程的增大 。 ? 多孔噴頭與單孔噴頭的射流流動狀況有重要區(qū)別 。 ? 氧氣射流在轉(zhuǎn)爐爐膛內(nèi)向下流動的過程中 ， 將從周圍抽吸煙塵 、 金屬滴和渣滴等比重很大的質(zhì)點 ， 使射流的速度降低 ，擴張角減小 。 射流軸心速度逐漸降低到音速 ， 這一段稱為 過渡段 ， 過渡段以后的亞音速段稱為 基本段 。 KKKKFF ??????? ????? 1 12 )111(211出口出口臨界出口 ??氧槍噴孔的出口斷面積 氧槍噴孔的臨界斷面積 F出口 ／ F臨界 為定值時，改變進入噴孔前的氧氣壓力，不能改變氧流的出口速度，而只能改變氧氣的流量。 ? 頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐都采用超音速氧槍。目前應(yīng)用最多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。 噴頭 是用導(dǎo)熱性良好的紫銅經(jīng)鍛造和切割加工而成，也有用壓力澆鑄而成的。 ? 供氧是根據(jù)原材料、所煉鋼種、爐子容量和尺寸及氧源壓力等條件確定氧槍的類型、結(jié)構(gòu)和尺寸，吹煉過程中氧槍在熔池面上的高度 (槍位 )和工作氧壓。 ? 由于噴頭的孔數(shù)、氧槍與熔池面的距離或其它供氧參數(shù)不同，也會帶來不同的吹煉特點。 供氧制度 ? 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼以氧氣作為基本的氧化劑?；? H熔 =K1hmax （ 1） 影響金屬裝入量的因素 3)澆注鋼錠的重量 ? 模鑄時，為了保證鋼錠的適當澆高，減輕縮孔、疏松缺陷和盡量減少澆余，裝入量應(yīng)與澆注鋼錠的重量相配合，即： )( 收得率鐵合金用量鋼水收得率 澆注損失鋼錠支數(shù)鋼錠單重裝入量 ??????按爐容比 、 熔池深度和澆注鋼錠的重量算出的裝入量不相同時 ， 首先應(yīng)保證澆注一定支數(shù)的鋼錠 ， 熔池深度則可以略為加深而不應(yīng)減淺 ， 爐容比可以略大或略小 。 ?確定熔池深度后，便可根據(jù)爐役各階段爐襯浸蝕情況估算出必須的金屬裝入量。 國內(nèi)一些企業(yè)頂吹轉(zhuǎn)爐的爐容比 廠名 寶鋼 首鋼 鞍鋼 本鋼 攀鋼 首鋼 太鋼 噸位 /t 300 210 180 120 120 80 50 爐熔比 /m3 ? 一般在轉(zhuǎn)爐容量小 、 鐵水硅磷含量高 、 供氧強度大 、 噴頭孔數(shù)少 ， 用鐵礦石和氧化鐵皮冷卻時 ， 爐容比靠上限；反之 ， 則靠下限 。 ? 轉(zhuǎn)爐噴濺和生產(chǎn)率均與其爐容比密切相關(guān) 。 ? 保持了比較適當?shù)娜鄢厣疃燃把b入量的相對穩(wěn)定性，既能滿足吹煉工藝要求，也便于組織生產(chǎn)，為各廠普遍采用。但對采用連鑄的車間是有其優(yōu)越性的。 ? 優(yōu)點是氧槍操作穩(wěn)定，有利于提高供氧強度和減少噴濺，不必擔心氧氣射流沖擊爐底，可以充分發(fā)揮轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)能力。 ? 大型轉(zhuǎn)爐可以采用 。 ? 優(yōu)點是生產(chǎn)組織簡便 ， 對大型企業(yè)尤為突出 。 因熔池過淺 ， 爐底容易受來自氧氣射流區(qū)的高溫和高氧化鐵的循環(huán)流沖擊 ， 甚至損壞爐底 。 ? 裝入量過大 ， 噴濺增加 ， 熔池攪拌不好 ， 造渣困難 ， 爐襯特別是爐帽壽命縮短 ， 供氧強度也因噴濺大而被迫降低 。 ?爐役末期 ， 以及廢鋼裝入量很大的轉(zhuǎn)爐 ， 均應(yīng)先兌鐵水后加廢鋼 。 過重的廢鋼 ， 最好在兌鐵水后加入 。 加廢鋼 操作程序 現(xiàn) 場 轉(zhuǎn) 爐 兌鐵水 加廢鋼 操 作 請單擊畫面 原料裝入制度 ?裝料工藝對轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù)經(jīng)濟指標有明顯的影響 。 如有廢鋼搭橋 ， 軋死等 ， 可指揮吊車將副鉤稍稍下降 ， 再提起 ， 讓廢鋼松動一下 ， 再倒入爐內(nèi) 。 3) 指揮吊車移動大 、 小車將廢鋼斗口伸進轉(zhuǎn)爐爐口 。 1) 指揮搖爐工將爐子傾動向前 (正方向 )至進廢鋼位置 。 B 加廢鋼操作 爐前指揮人員站立于轉(zhuǎn)爐和轉(zhuǎn)爐操作室中間近轉(zhuǎn)爐的側(cè)旁 (同兌鐵水位置 )。 轉(zhuǎn)爐兌鐵水操作現(xiàn)場圖示 A 準備工作 廢鋼在廢鋼跨裝入廢鋼斗，由吊車吊起，送至爐前平臺，由爐前進料工將廢鋼斗尾部鋼絲繩從吊車主鉤上松下，換鉤在吊車副鉤上待用。 5)隨著鐵水不斷兌入爐內(nèi) ， 要同時指揮爐口不斷下降和吊車副鉤的不斷上升 ， 使鐵水流逐步加大 ， 并使鐵水流全部進入爐內(nèi) ， 而鐵水包和爐口互不相碰 ， 鐵水不濺在爐外 。 3)指揮吊車駕駛員開小車將鐵水包移近爐口位置 ， 必要時指揮吊車對鐵水包位置進行微調(diào) 。 指揮人員的站位必須能同時被搖爐工和吊車駕駛員看到 ， 又不會被燙傷的位置 。 轉(zhuǎn)爐爐體傾動的類型： （ 1）落地式 （ 2）半懸掛式 （ 3）懸掛式 （ 4）液壓傾動 轉(zhuǎn)爐兌鐵水操作程序 兌鐵水 A 準備工作 轉(zhuǎn)爐具備兌鐵水條件或等待兌鐵水時 ， 將鐵水包吊至轉(zhuǎn)爐正前方 ， 吊車放下副鉤 ， 爐前指揮人員將兩只鐵水包底環(huán)分別掛好鉤 。 傾動機構(gòu) 使轉(zhuǎn)爐正反 360度旋 轉(zhuǎn)的機械設(shè)備，以便 進行兌鐵水、加廢鋼 和倒渣的工藝操作。 為確保安全，爐料進爐前要先按警鈴，示意爐口正前 方平臺上人員避讓，特別是新開爐及補爐后第一爐。傾動角度調(diào)整嚴格聽從爐前指揮人員的指揮。 ，進廢鋼基本轉(zhuǎn)傾角 度為 +45176。 必須立即將搖爐手柄回復(fù)到零位，使轉(zhuǎn)爐止動定位。 3）倒砂 4）貼磚 5）噴補 6）烘烤 ?轉(zhuǎn)爐濺渣護爐簡介 ?轉(zhuǎn)爐濺渣護爐操作演示 濺渣護爐工藝 是在轉(zhuǎn)爐出鋼后，在爐內(nèi)留有適當?shù)臓t渣，然后插入噴槍，籍以向爐內(nèi)吹入高壓氮氣，使爐渣飛濺，覆蓋到爐壁上，經(jīng)冷卻、凝固并形成具有一定耐火度的渣層，從而保護了原有爐襯，延長了轉(zhuǎn)爐壽命。 1）搖爐使轉(zhuǎn)爐大爐口向下， 倒凈爐內(nèi)的殘鋼、殘渣。開氧吹開補爐砂。 4）搖動爐子至加廢鋼位置往復(fù) 搖動爐子，一般不少于 3次。在爐帽和爐身的連接處安置一個出鋼口 轉(zhuǎn)爐 剖面圖 轉(zhuǎn) 爐 爐 內(nèi) 請單擊畫面 請單擊畫面 補爐操作程序 補爐底 程序 1）搖爐使轉(zhuǎn)爐大爐口向下， 2）倒凈爐內(nèi)的殘鋼、殘渣。 冶煉過程概述 冶煉前的準備 ?操作用具的準備 ?補爐操作 ?轉(zhuǎn)爐濺渣護爐 冶煉操作 ?搖爐進料操作 ?轉(zhuǎn)爐冶煉特征演示 ?轉(zhuǎn)爐倒渣、出鋼 ?轉(zhuǎn)爐操作全程演示 冶煉工藝制度 爐 前 用 具 爐 后 用 具 爐前操作用具 取樣瓢；補爐長瓢 2；補爐短瓢；刮板；撬棒；竹片條；鋁條；樣模；鐵鍬； 長鋼管；測溫槍；合金料桶或運料小車；吹氧管；鎯頭把 爐后用具示意圖 爐后操作用具 補爐長瓢 (與爐前共用 )； 補爐短瓢 (與爐前共用 )； 撬捧 (與爐前共用 )； 長撬捧；泥塞棒； 氧氣皮管， 氧氣管 (與爐前共用 )；