【正文】 卻后快速切除?！?查表42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。 分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。（3）.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。 【分流道設(shè)計】分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。同時因該鬧鐘后蓋采用ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。在此模具中取r2=11～12mm。（2） 主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=.（3） 在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應(yīng)盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形，錐度為3，,。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。（6） 澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。（4） 對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（2） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。HRC≥55。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為ABS沒有腐蝕性。成型零件材料選擇。0,按六級精度制造 Hs=15mm 經(jīng)計算得： HM=。 (十三)、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得：LM=。 (十一)、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得：LM=。(九)、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得：LM=。(七)、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得：LM=。（四）、 Ls=：LM=。（二）、 Ls=1mm經(jīng)計算得：LM=。(十三)、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得：LM=+ [型芯的計算] 芯徑向尺寸的計算：LM=[（1+S）Ls+3/4△]211。(十一)、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(九)、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(七)、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(五)、 Ls=10mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(三)、 Ls= . 經(jīng)計算得：LM=+。塑件公差△為負偏差，S為塑料的平均收縮率，δz為模具成型零件的制造公差取1/4～1/6△，模具型腔按六級精度制造，根據(jù)型腔的尺寸，代入數(shù)據(jù)得：（一）、 Ls=81mm . 經(jīng)計算得：LM=+。由于鬧鐘后蓋須與前蓋配合，所以只有鬧鐘后蓋的邊緣的榫才起著配合決定性的作用，還有鬧鐘后蓋與電池蓋的配合，故需要計算相對于榫和鉸鏈的凹，凸模的尺寸，凹，凸模型腔尺寸則直接按產(chǎn)品尺寸確定。故： 230－(180－130)＞62＋(5～10)滿足條件 3 塑料件的工藝尺寸的計算所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。 H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，52mm。 模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適模具長模具寬拉桿面積 B模具閉合高度校核Hmin————注塑機允許最小模厚=130mmHmax————注塑機允許最大模厚=220mmH——————模具閉合高度=180mm故滿足Hmax＞H＞Hmin。所以選用的注塑機最大注塑量應(yīng)滿足： V機 ≥ V塑＋V澆式中 V機 ————注塑機的最大注塑量，40cm3 V塑————塑件的體積，該產(chǎn)品V塑＝18cm3 V澆————澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆＝2cm3 故 V機≥（18+4）cm3 F鎖﹥pA式中 p————熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品 A————塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算A=4641 mm3F鎖————注塑機的額定鎖模力。： 塑件的模架 【最大注射壓力的校核】鬧鐘后蓋的原料為ABS，所需注射為60100MPa，而所選注射機壓力為200 MPa，所以注射壓力符合要求。另預(yù)置澆道凝料為2 cm3因此估算塑件體積為9 cm3。2 注塑設(shè)備的選擇 【估算塑件體積】估算塑件體積和質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為ABS，收縮率為， g/cm3，﹪。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因為考慮到凹凸模形狀的復(fù)雜，用整體形式是不利于損壞后的維修，適當?shù)氖褂们都涂梢越鉀Q這些問題，但不能利用過多的嵌件，不然的話就會造成型腔的強度與剛度不夠。主要是它螺釘孔的壁厚相對壁厚有一定的差距，勢必會在注塑的時候到來很大的牛頓減力，造成塑件填充不滿的缺陷，可以考慮采用雙澆口，但應(yīng)用了Pro/E的塑料顧問對其進行模仿CAE的注塑之后，發(fā)現(xiàn)會給鬧鐘后蓋的表面帶來更多的熔接痕和氣孔。所以我們必須很好多處理后蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。 1 塑件的工藝分析 【塑件成型工藝分析】： 鬧鐘后蓋鬧鐘后蓋的形狀較復(fù)雜，帶有很多不同形狀的孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶了很大的難度。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。（5） 標準化 開展標準化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。（3） 大型、超小型及高精度由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。（2） 高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。因此促進模具的不斷向前發(fā)展[二] 【模具的發(fā)展趨勢】近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制