【正文】 [4]機械工業(yè)出版社，《塑料模具技術(shù)手冊》編委會。軟件可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設(shè)計。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。① 模具預(yù)熱 模具預(yù)熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度因鬧鐘后蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。頂桿多用T8AV、T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，和頂桿孔呈H8/f8配合。頂出力應(yīng)作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。導(dǎo)向機構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。分流道與澆口的連接。（4） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。～，～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井?；诒敬卧O(shè)計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構(gòu)成。主流道的設(shè)計要點如下：（1） 為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計成圓錐形，因ABS的流動性為中性，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流。（3） 系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。為實現(xiàn)高性能的目的；選用模具材料應(yīng)具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩(wěn)定性和良好的導(dǎo)熱性。 (十)、 Ls=6mm . 經(jīng)計算得：LM=。0其各字母的含義與前相同，型芯按六級精度制造，根據(jù)型芯的基本尺寸，代入數(shù)據(jù)得：（一）、 Ls=81mm經(jīng)計算得：LM=。(六)、 Ls=7mm . 經(jīng)計算得：LM=+。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。因此ABS樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。鬧鐘后蓋的注塑材料首先選用ABS，鬧鐘的后蓋絕大部分的決定了鬧鐘的重心的位置的所在。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。另外模具對制品的成本也有影響。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。能很好的學(xué)習(xí)致用的效果?？蓪崿F(xiàn)半自動化或自動化作業(yè)。特別是在電子業(yè)中則為突出。而注射模，擠出約占成型總數(shù)的60%以上。本次畢業(yè)設(shè)計課題來源于生活，應(yīng)用廣泛，但成型難度大，模具結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。同時也非常感謝邵陽學(xué)院各位老師的精心教誨。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。因此促進模具的不斷向前發(fā)展[二] 【模具的發(fā)展趨勢】近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。因為考慮到凹凸模形狀的復(fù)雜，用整體形式是不利于損壞后的維修，適當(dāng)?shù)氖褂们都涂梢越鉀Q這些問題，但不能利用過多的嵌件，不然的話就會造成型腔的強度與剛度不夠。另預(yù)置澆道凝料為2 cm3因此估算塑件體積為9 cm3。 H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，52mm。(三)、 Ls= . 經(jīng)計算得：LM=+。(十一)、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(七)、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得：LM=。0,按六級精度制造 Hs=15mm 經(jīng)計算得： HM=。4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。同時因該鬧鐘后蓋采用ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。～(查表42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。 【澆口選擇】澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。（2） 澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補塑。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。而且應(yīng)使塑件流在動模部分，由于推出機構(gòu)通常設(shè)置在動模的一側(cè)，將型芯設(shè)置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于鬧鐘后蓋為薄壁圓筒形塑件，用頂管、推板脫模機構(gòu)和。（3） 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應(yīng)用電加熱。 [模具的裝配順序]（1）確定裝配基準(zhǔn)；（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。那么優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。在模具制造的加工工藝，來編寫加工工藝卡片。但錯誤之處在所難免，望批評指正。 [7]《機械工業(yè)出版社》屈昌華主編，《塑料成型工藝與模具設(shè)計》。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設(shè)計出價廉物美的模具。以免頂桿碰到型腔，損壞模具。④ 注塑 在料筒中的塑料和模具達到預(yù)熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，——，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50——70，所以該模具必須加熱。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1） 確定加熱或是冷卻