【正文】 螺紋： 循環(huán)依次減少 (2)主軸轉(zhuǎn)速（查課本表43并參閱機床手冊中“主軸轉(zhuǎn)速”）該零件的加工面由圓柱、圓錐、螺紋、球面等表面組成，因為工件材料為45中碳鋼。（4）螺紋刀：使用60度外螺紋硬質(zhì)合金右刀，刀柄20mmX20mm。（2）精車輪廓——用硬質(zhì)合金90度右偏刀，刀尖尖角為55度，刀桿D=20mmX20mm，為保證刀尖圓角半徑r小于結(jié)構(gòu)上最小圓弧半徑，取r=~。 刀具選擇刀具材料為硬質(zhì)合金，經(jīng)幾何分析sina=OC/OK=，Kr大于30為安全。編程時可用G92螺紋循環(huán)指令完成加工。(3)槽加工一刀完成。圖44 加工路線及進給路線圖(2)精車外表面編程時用G70指令對應(yīng)G71指令進行精車，一刀完成。加工時用復(fù)合固定循環(huán)中的軸向粗車循環(huán)指令（G73）自動完成加工，以減少計算時間，方面編程。綜上所述，首先在普床上平端面、加工外圓去除表面的余量達(dá)到要求，然后把工件放到數(shù)控車床上確定左段用三爪自定心卡盤夾持，加工圓球、圓弧、圓錐、倒角、退刀槽及螺紋，最后用切割刀切斷即可完成。對坯料多余部分插入主軸內(nèi)部，加工時依次完成四根軸的加工。 確定定位基準(zhǔn)和裝夾方式(1)定位基準(zhǔn)： X方向：坯件回轉(zhuǎn)軸線 Z方向：坯件端面 設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)三者重合；在相應(yīng)加工之前基準(zhǔn)端面要先加工。(3)各成型表面連接無復(fù)雜程度中等，不須用可轉(zhuǎn)位刀片，用一般車削硬質(zhì)合金刀即可。(1)尺寸精度要求及表面粗糙度要求，一般取表面粗糙度為七級精度，使用高等精度數(shù)控CJK6140即可保證零件的加工要求，編程時，直接帶入具體尺寸。用數(shù)控車削均可完成。在確定工藝加工路線時，還要考慮零件的加工余量和機床、刀具的剛度，需要確定是一次走刀，還是多次走刀來完成切削加工，并確定在數(shù)控銑削加工中是采用逆銑加工還是順銑加工等。（2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量。（4）引起的加工誤差小。（2）對刀點在機床上容易校準(zhǔn)。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能決定，并與數(shù)控系統(tǒng)脈沖當(dāng)量的大小有關(guān)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質(zhì)來選取。3）確定進給速度f（mm/min或mm/r）。加大切削速度，也能提高生產(chǎn)效率。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。半精加工和精加工時，一般應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率和經(jīng)濟性和加工成本。（1）刀具的選擇數(shù)控加工的刀具材料，要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料，一般原則是盡可能選用硬質(zhì)合金；精密加工時，還可選擇性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具，并應(yīng)優(yōu)選刀具參數(shù)。4）夾具上各零部件應(yīng)該以不妨礙機床對零件各表面的加工。2）在成批生產(chǎn)時才考慮使用專用夾具。（2）選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩點要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向要與機床的坐標(biāo)方向相對固定不變；二是要協(xié)調(diào)零件的和機床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。某些機床工作臺的回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可以采用按使用刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。先銑平面后鏜孔，可以使其有一段時間恢復(fù)變形，并減少由此變形引起對孔的精度的影響。因為按此方法劃分工步，可以提提高孔的加工精度。工步劃分的原則是：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分開進行。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的切削刀具和切削用量對不同的表面進行加工。在專用數(shù)控機床和加工中心中常常采用這種方法。為了減少換刀次數(shù)，縮短空行程運行時間，減少不必要的定位誤差，可以按照使用相同刀具來集中加工工序的方法來進行零件的加工工序劃分。此時可以使用不同的機床或不同的刀具進行加工?？筛鶕?jù)定位方式的不同來劃分工序。（1）工序的劃分1）以零件的裝夾定位方式劃分工序由于每個零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各個表面的技術(shù)要求也不同，所以在加工中，其定位方式就各有差異。此時要考慮到數(shù)控機床使用的合理性和經(jīng)濟性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。對于這些表面，要根據(jù)質(zhì)量要求、機床情況和毛坯條件來確定最終的加工方案。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。(6）需要最短生產(chǎn)周期的急需零件。(4）需要多次改型的零件。(2）輪廓形狀復(fù)雜，或?qū)庸ぞ纫筝^高的零件?！　。?） 在可靠性方面，國外數(shù)控裝置的MTBF值已達(dá)6 000h以上，伺服系統(tǒng)的MTBF值達(dá)到30000h以上，表現(xiàn)出非常高的可靠性。(4) 易于建立與計算機間的通信聯(lián)絡(luò)，容易實現(xiàn)群控?！?mm之間，不受零件復(fù)雜程度的影響。改變加工對象時，除了更換刀具和解決毛坯裝夾方式外，只需重新編程即可，不需要作其他任何復(fù)雜的調(diào)整，從而縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。數(shù)控加工減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件；省去了劃線、多次裝夾定位、檢測等工序及其輔助操作，有效地提高了生產(chǎn)效率。除手工裝夾毛坯外，其余全部加工過程都可由數(shù)控機床自動完成。數(shù)控加工的原理如圖11所示。采用數(shù)控機床加工零件時，只需要將零件圖形和工藝參數(shù)、加工步驟等以數(shù)字信息的形式，編成程序代碼輸入到機床控制系統(tǒng)中，再由其進行運算處理后轉(zhuǎn)成驅(qū)動伺服機構(gòu)的指令信號，從而控制機床各部件協(xié)調(diào)動作，自動地加工出零件來。采用普通機床加工時，這種開車、停車、走刀、換向、主軸變速和開關(guān)切削液等操作都是由人工直接控制的。主要內(nèi)