【正文】 → → 刀軸設(shè) 置 選中【刀軸】中【軸】，選擇【指定矢量】，單擊矢量構(gòu)造器 ，在【矢量】對話框中類型選擇【 ZC】，單擊【確定】，如圖所示。在【類型】下拉菜單選項中選擇【 drill】，即點鉆操作類型，在【操作子類型】區(qū)域選擇 CAVITY_MILL 按鈕 ，在【刀具】下拉選項中選擇【 D6】作為加工刀具，在【方法】下拉選項中選擇【 MILL_ROUGH】作為加工方法，【幾何體】選擇【 WORKPIECE】，其他默認，完成以上操作后，單擊【確定】按鈕。 完成型腔銑加工刀具軌跡的創(chuàng)建 27 單擊【刀軌可視化】對話框中的【確定】按鈕，返回【型腔銑】對話框，再單擊【確定】按鈕，完成型腔銑加工刀具軌跡的創(chuàng)建。 設(shè)置進給和速度參數(shù) 參數(shù)如圖： 生成刀具軌跡 單擊【型腔銑】對話框中生成按鈕 ，生成如圖所示的刀具痕跡。 設(shè)置型腔銑加工參數(shù) 幾何體設(shè)置 單擊指定切削區(qū)域，選定底板下表面，單擊確定。 刀具表格 刀號 子類型圖標 名稱 類型 刀具直徑 /mm 有效長度 /mm 1 D20 平刀 20 75 2 D6 中心鉆 6 50 3 D11Z 麻花鉆 11 75 25 4 LUOWEN14 螺紋刀 14 50 5 D20R2 圓角刀 20 75 6 D5Z 麻花鉆 5 50 7 D6SIZHUI 螺紋刀 6 50 8 D13Z 麻花鉆 13 75 9 D14JIAO 鉸刀 14 75 10 D6Z 麻花鉆 6 75 底板下表面加工 選擇加工方式 單擊【插入】工具條的創(chuàng)建操作按鈕 ，或在【插入】下拉菜單中單擊【操作】按鈕，進入【創(chuàng)建操作】對話框。 創(chuàng)建 Φ 6mm 麻花鉆 。 創(chuàng)建 Φ 14 鉸刀 。 創(chuàng)建 Φ 13mm 麻花鉆 。 創(chuàng)建 Φ 6 螺紋刀 。 創(chuàng)建Φ 5mm 麻花鉆。 創(chuàng)建 Ф 20R2mm 圓角刀 。 創(chuàng)建 Φ 14 螺紋刀 。 創(chuàng)建 Φ 11 麻花鉆 。 創(chuàng)建 Ф 6 中心鉆 。 創(chuàng)建刀具 創(chuàng)建 Ф 20mm 平刀 。 選擇部件和毛坯 操作步驟如圖所示。 設(shè)置加工坐標系 雙擊操作導航器內(nèi)的【 MCS_MILL】 ，彈出的機床坐標系對話框；單擊【指定 MCS】中的按鈕 ，彈出【 CSYS】對話框；單擊動態(tài)按鈕 ，然后單擊【確定】按鈕，完成加工坐標 系的設(shè)置。當前模型坐標系已經(jīng)符合以上標準，不需對其進行調(diào)整。 20 序號 加工內(nèi)容 進 給方式 刀具 轉(zhuǎn)速/(r/min) 進給速度/(mm/min) 余量 /(mm) 01 型芯粗加工 型腔銑 Ф 20mm平刀 1500 500 1 02 型芯粗加工 型腔銑 Ф20R2mm圓角刀 1500 500 1 03 型芯精加工 型腔銑 Ф20R2mm圓角刀 1200 250 3)、選用Ф 6mm 的中心鉆鉆工件表面所有孔的中心孔，然后利用Ф 11mm 麻花鉆鉆底板下表面Ф 11mm 通孔，用Ф 14mm 螺紋刀鉸側(cè)耳Ф 14mm 螺紋孔，用Ф 5mm 麻花鉆及Ф 6mm 螺紋刀鉆 大孔上表面三個螺紋孔，用Ф 6mm 麻花鉆鉆大孔底面Ф 6mm通孔，最后用Ф 13mm 及Ф 14mm 麻花鉆分別擴鉸Ф 14mm 孔。 工步安排 1） 選用一把 Ф 20mm 硬質(zhì)合金鑲刀片平刀進行加工，加工區(qū)域為底板下表面、兩側(cè)耳上表面。 工件安裝 使用專用夾具加緊，再加緊到機床上，依次加工需要加工的表面。 制造方法：鑄造。模型所有孔 需先中心鉆，然后麻花鉆；底板兩沉孔需锪鉆，側(cè)耳及大孔上表面螺紋孔需用絲錐鉸。 2. 零件工藝分析 經(jīng)過分析得知模型的總體尺寸為 145mm 90mm 160mm。 。 雙擊 ，修改左耳朵 ，將拉伸距離由 69，調(diào)整為 72，預(yù)覽無誤，確認 。 偏執(zhí)直線 3mm，之后延伸相應(yīng)直線，構(gòu)造為封閉圖形。 18 運用求和將 求和。 最終形成 。 單擊 前面的對號，上箱體扣合部分變?yōu)?。 單擊 前面的對號，上箱體耳朵變?yōu)?。 雙擊“拉伸（ 2）”，修改距離為 2 單擊 前面的綠色對號，以及下面的簡單孔（ 4），簡單孔（ 6）使其成為 狀 態(tài)。 圓周陣列 10. 檢查并繪制鑄造圓角 將螺紋孔 圓周陣列，步驟如下圖 按住 Ctrl 鍵不放，選擇剛才的螺紋孔和螺紋特征，平面選擇 ZCXC面 17 結(jié)果如下圖所示： 三 .毛坯建模 文件名 ,位置任選。 添加螺紋 過程如下圖 重復(fù)上面步驟拉伸右邊耳朵。 結(jié)果 如圖： 繪制草圖 在如圖所示位置繪制草圖 12 草圖如下圖 拉伸 對草圖進行拉伸，選擇線條及矢量，開 始值 0，結(jié)束值 8，布爾無，預(yù)覽無誤后確定 求 和 單擊 ，選擇 三部分求和。 繪制草圖 在 YC— ZC 面繪制草圖，如下 單擊作圖區(qū)，輸入絕對坐標 9 拉伸 孔 單擊 選擇常規(guī)孔，指定圓心，成形“簡單” ，直徑 14，深度 24，尖角120，布爾：求差。 效果如下圖 8 倒角圓 R2 完成底部 為方便繪制草圖， 建立基準坐標系 輸入 X0， Y0 ， Z85。 選 擇 “ 指 定 點 ”， 利 用 圓心原點為指定點，選擇任意一個即可。確定后效果如下圖。 5 再次拉伸 參數(shù)如下圖所示，在拉伸對話框中，選擇如下圖所示的草 圖作為截面曲線，【開始】距離為 12，【結(jié)束】距離為 14，矢量 z 軸正方向，布爾運算為無，預(yù)覽后單擊【確定】按鈕，完成拉伸建模，如下圖所示 。按零件圖尺寸繪制拉伸建模的草圖，如圖所示，完成草圖。 在ＵＧ 窗口選擇【文件】→【新建】命令或單擊新建圖標→打開如左圖所示的【文件新建】對話框→選擇【模型】選項卡→輸入新文件名為＂＂，文件夾右 邊圖標，指定要存放的位置，之后單擊【確定】，自動跳轉(zhuǎn)，進入建模環(huán)境。 其中，正文應(yīng)包括：零件的建模過程 、毛坯的建模過程、零件工藝分析與編制的工藝過程、具體加工過程（每個操作的創(chuàng)建詳細過程，要求說明各個參數(shù)是如何配置的、每個操作生成的刀軌）、車間工藝文檔。 說明書格式 說明書為電子稿（ word） ,采用 A4 紙張 說明書正文字體不允許設(shè)置過大，最大不得超過小四，行距設(shè)為： 倍行距。 中州大學 CAD/CAM 設(shè)計說明書 設(shè)計題目： 泵 體 班 級： 機制一班 設(shè)計者 ： 學 號： 指導老師： 評定成績： 設(shè)計日期： 2021 年 月 號 —— 2021 年 月 號 1 目錄 一 .CAD/CAM 課程設(shè)計任務(wù)書 ...................................................................................... 3 ........................................................................................................ 3 ................................................................................................. 3 說明書格 式 ............................................................................................... 3 說明書內(nèi)容 ............................................................................................... 3 二 .零件建模 ................................................................................................................. 4 .０ ............................................................................................. 4 ............................................................................................................ 4 ....................................................................................... 4 ............................................................................................................ 4 再次拉伸 ........................................................................................................ 5 孔操作 ........................................................................................................... 5 制作邊角圓 .................................................................................................... 7 注意 片體 ................................................................................................. 7 注意 ............................................................................