【正文】 姐妹為我創(chuàng)造的舒適、溫馨的環(huán)境，使我得以順利完成畢業(yè)設(shè)計。他們淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪。從本課題的選題到設(shè)計的全部完成，三位老師多次詢問設(shè)計進程，并為我指點迷津，開拓設(shè)計思路，精心點撥，熱忱鼓勵。 經(jīng)測量，零件總長為 90mm， M18 所在圓柱面長度為 10mm，實際槽寬為 4mm，槽 深 為 ， φ15mm 圓柱面實際測量為 ， φ 21mm 圓柱面實際測量為 球面直徑為 15mm，尺寸均在公差允許范圍 之內(nèi)，表面粗糙度符合技術(shù)要求，故此零件加工合格。 表面質(zhì)量的指標有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、殘余應(yīng)力的性質(zhì)和大小，表面質(zhì)量的主要指標是表面粗糙度。零件的形狀精度是指同一表面的實際形狀與理想形狀相符合的程度，形狀精度通常用 直尺、百分表、輪廓測量儀等來檢驗。 加工精度是指實際零件的形狀、尺寸和理想零件的形狀、尺寸相符合的程度。 在數(shù)控車間操作機床時要注意安全，嚴格按照《數(shù)控機床設(shè)備安全操作規(guī)程》要求操作。 ④ 車刀對刀完畢后，應(yīng)確認 對刀的正確性，確認精車刀對刀的精確性。 ② 安裝車刀，確認車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號一致。 ② 程序輸入應(yīng)符合系統(tǒng)格式。加工時采用這樣的航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 13 車刀車內(nèi)、外圓和端面時，刀尖圓弧不影響加工尺寸和形狀，但轉(zhuǎn)角處的刀尖無法車出，并且在切削錐面或圓弧面時，會造成過切或少切，因此，在加工時要采用刀尖半徑補償來消除誤差。外螺紋刀 70 30 0 自動 加工中的難點與解決方案 （ 1）螺紋切削說明： 螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段和降速退刀段，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標準螺距的螺紋段； ① 在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效； ② 在螺紋加工過程中，不應(yīng)該使用恒線速控制功能； ③ 從粗加工到精加工，主軸轉(zhuǎn)速必須保持一致，否則螺距將發(fā)生變化。 外圓車刀 800 50 自動 精車 外圓 T02 90 176。 外圓車刀 ，建立工件坐標系 M03S800M08 ； 主軸以 800r/min 的速度正轉(zhuǎn)，切削液開 G00X100Z100； 將刀具定位在工件 以外 X28Z5； ； G00X30Z2； X26； G01Z90； G00X30Z2； X24； G01Z50； G00X30Z2； X22； G01Z45； G00X30Z2； X20； G01Z45； G00X30Z2； X18； G01Z31； G00X100Z100； G73U2W2R2； 航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 11 ； 外輪廓粗車循環(huán)并指定精車路線 N10～ N20 G00X100 ； 刀具移動到換刀點 Z100； N10G42G00X20； 刀具 移動到 x20mm處 Z5； 刀具 移動到 z5mm處 G01Z0 ； 刀具直線走刀到 Z0 處 ，粗車外輪廓 ； 順時針圓弧插補 ； 逆時針圓弧插補 G01X15Z28 ； 直線走刀 Z31； ； Z45； X21； Z50； X25； Z92； N20X35； 粗車外輪廓結(jié)束 G00X100； 刀具快速運動到換刀點 Z100； M05T0100M09； 主軸停轉(zhuǎn)，換刀，切削液關(guān) T0202M03S1200M08； 換刀， 主軸以 1200r/min 的速度正轉(zhuǎn) ， 切削液開 G00X25； Z2； ； 精車循環(huán) G00X100； Z100G40； 回到換刀點，取消刀補 M05M09T020； T0303M03M08S400； 換刀， 主軸以 400r/min 的速度正轉(zhuǎn) ， 切削液開 X24； 刀具移動到 X24mm處 Z45； 刀具移動到 Z45mm處 G01X15F30； 直線走刀到 X15mm 處，進給速度為30mm/min G04P2021； 槽底暫停 2s G01X30； G00X100Z100； 回換刀點 M05M09T0300； G96S70M03 ； 主軸以恒線速 70r/min 正轉(zhuǎn) T0404M08； 換螺紋刀，切削液開 G00X25Z28； 快速進刀 ； 車螺紋 ； ； 航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 12 ； ； G00X100Z100； 車螺紋結(jié)束，刀具回到換刀點 M05M09T0400； T03T03M03M08； 換螺紋刀，主軸正傳，切削液開 S400； 主軸轉(zhuǎn)速為 400r/min G00X35Z94； 刀具快速移動 G01X0F30； 刀具以 30mm/r 進給到 X0 處 X35； G00X100Z100； 刀具快速移動到換刀點 T0300M05M09； 主軸停轉(zhuǎn)，切削液關(guān) M30； 程序停止 加工工序卡片 工序號 程序 編號 零件 圖號 零件 名稱 使用 設(shè)備 產(chǎn)品 名稱 夾具 名稱 夾具 編號 材料 1 0001 弧形軸 數(shù)控 車床 三爪 卡盤 1 45 加工 內(nèi)容 刀具號 刀具 名稱 刀具 規(guī)格 /mm 切削三要素 加工 余量 /mm 備注 主軸 轉(zhuǎn)速 被吃 刀量 進給 速度 r/min mm mm/min 車端面 T01 90 176。 外圓車刀 精車上述輪廓； （ 4）用 3 號 切槽刀車 φ18mm 圓柱面上的 退刀 槽； （ 5）用 4 號 60176。 外圓車刀 使用 G71 外圓粗車復(fù)合循環(huán)粗車零件 右 端外輪廓： φ25mm 圓柱面、 φ21mm圓柱面 7176。切削用量見表。有關(guān)螺紋加工的一些數(shù)值可由下面列出經(jīng)驗計算方法得到： 外螺紋小徑 =外圓直徑 － 2牙高； 螺紋牙高 =≈ 走刀次數(shù) =+4； 走刀次數(shù) 牙高最大切深 ?=√ 5= 走刀次數(shù)最大切深最小切深 ?=√ 5= 式中： P 為螺紋導(dǎo)程，單線螺紋導(dǎo)程與螺距相同 航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 10 車三角形外螺紋時，由于受車刀擠壓會使螺紋大徑尺寸脹大，所以車螺紋前大徑一般應(yīng)車得比基本尺寸小約 。 每次切削深度的計算并不需要復(fù)雜的公式 ,但需要一些常識和經(jīng)驗。對螺紋、刀具或兩者的損壞可以通過保持刀片上的恒定切削載荷來避 免。 則： n≤[（ 1200/） 80]/r/min=720r/min 考慮刀具強度、機床剛度等實際加工情況，選取 n=400r/min. 由于螺紋不能一次切削加工出所需深度，所以總深度必須分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不僅要考慮螺紋直徑，還要考慮加工條件：刀具類型、材料以及安裝的總體剛度。 則：主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd =[（ 100070） /（ 18） ]r/min= 進給速度： F =fn=（ ） mm/min=考慮刀具強度、機床剛度等實際情況，選取 n=400r/min， F=30r/min。 則： 主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd =[（ 1000100） /（ 25） ]r/min=進給速度： F =fn=考慮刀具 強度、機床剛度等實際情況，選取 n=1200r/min， F=30r/min，ap=。 則：主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd 航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 9 =[（ 100060） /（ 25） ]r/min= 進給速度： F =fn =（ ） mm/min=考慮刀具強度、機床剛度等實際情況，選擇 n=800r/min， F=50mm/min，ap=2mm。 切削用量計算 根據(jù)《數(shù)控車削用量推薦表》 ,選擇合適的切削用量。 T0303——4mm 切槽刀，車槽，刀尖圓弧半徑 。 T0202——90176。 加工刀具的選擇 T0101——90176。換刀點選在離對刀點 x、 z 方向分別為 100，100 的位置。 編程所用尺寸說明： Sφ15mm 圓球面 ， Sφ15mm 圓球面與 R8mm 圓弧面相交 處， 此點距零件右端面距離為 ， R8mm 圓弧面 ， R8mm 圓弧面 與1513 錐度 相交 點 距右端面距離為 ， 7176。 按照上述原則，確定如下加工路線： ① 夾 φ30mm 毛坯，平端面； ② 粗車 φ25mm 外圓柱面、 φ21mm 圓柱面 、 φ18mm 圓柱面、錐 面 、 R8mm圓弧、 φ15mm球面 ； ③ 精加工上述輪廓； ④ 切槽； ⑤ 車 M18 螺紋。 （ 3）應(yīng)使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 加工路線的確定原則主要有以下幾點： （ 1）應(yīng)能保證 零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。 加工路線的確定 航天 職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 8 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。 按照上述劃分原則，綜合本零件的工藝性，裝夾一次為一個工序，換一次刀為一個工步。在數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)在需用同一把刀加工的加工部位全部完 成后，再換另一把刀來加工其他部位。對軸上有孔、螺紋加工的工件，應(yīng)先加工表面而后加工孔、螺紋。此時可用不同的機床或不同的刀具進行加工，通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。常用工序劃分原則有： （ 1）保證精度原則。 本零件將對刀點設(shè)在裝夾后右端面中心，換刀點設(shè)在離對刀點 x、 z 方向分別為 100， 100 的位置。 換刀點是指加工過程中需要換刀時刀具的相對位置點。對刀點設(shè)置原則是：（ 1）便于數(shù)值處理和簡化程序編制；（ 2）易于找正并在加工過程中便于查找；（ 3）引起的加工誤差小。程序起始點或起刀點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱為對刀點。 對刀點與換刀點的確定 工件裝夾方式確定后，即可通過確定工件原點來確定工件坐標系。 如何確定加工時的切削速度，除了可參考《數(shù)控加工技術(shù)》表 21 列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，一般為 ～ 。 （ 4）當?shù)毒呖招谐蹋貏e是遠距離 “回零 ”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 （ 2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度 ，一般在 20～ 50mm/min 范圍內(nèi)選取。 確定進給速度的原則是： （ 1）當工件的質(zhì)量要求能得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。 進給速度的確定 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。 螺紋加工的主軸轉(zhuǎn)速直接使用恒定轉(zhuǎn)速（ r/min）編程，而絕不是恒線速度(CSS)，這就意味著準備功能 G97 必須與地址字 S一起使用來指定每分鐘旋轉(zhuǎn)次數(shù)，例如“ G97 S500 M03”，表示主軸轉(zhuǎn)速為 500r／ min。 外螺紋刀 1 粗、精車螺紋 主軸轉(zhuǎn)速