【正文】 刀點開始運動起，直至結(jié)束加工所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。的外圓作定位基準(zhǔn)，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標(biāo)的原點，換刀點在（）處。 2. 定位基準(zhǔn)工件的定位基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)保持一致，應(yīng)防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)在數(shù)控機床上要仔細找正。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應(yīng)考慮以下幾種因素： ，必須時才設(shè)計制造專用夾具； ； ； ； ； 使用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度（應(yīng)將機床的限位距離考慮進去）。所以對加工時非常有利的。數(shù)控車床具有加工精度高，能做直線和圓弧插補，數(shù)控車床剛性良好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進行人工補償和自動補償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。此類車床機構(gòu)簡單，價格相對較低，這類車床設(shè)置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。通過對零件的結(jié)構(gòu)特點、精度要求和復(fù)雜程度進行分析的過程，可以確定零件所需的加工方法和數(shù)控機床的類型和規(guī)格數(shù)控車床能對軸類或盤類等回轉(zhuǎn)體零件自動地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進行切槽、鉆、擴等的工作。⑤ 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件，在能夠滿足使用性能要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。對在數(shù)控機床上加工的零件，零件圖上的尺寸在能夠保證使用性能的前提下，應(yīng)盡量采取集中標(biāo)注或以同一基準(zhǔn)標(biāo)注（即標(biāo)注坐標(biāo)尺寸）的方式，這樣既方便了數(shù)控程序編制，又有利于設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點的統(tǒng)一。同時通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴(yán)格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復(fù)雜，加工難度加大，增加不必要的成本。② 零件技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱表處理要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。對零件圖的分析和研究主要是對零件進行工藝審查，如檢查設(shè)計圖紙的視圖、尺寸標(biāo)注、技術(shù)要求是否有錯誤、遺漏之處，尤其對結(jié)構(gòu)工藝性較差的零件，如果可能應(yīng)和設(shè)計人員進行溝通或提出修改意見，由設(shè)計人員決定是否進行必要的修改和完善。，為保證其精度，在精車時選擇改程序的方法，加工螺紋時利用螺紋千分尺或螺紋環(huán)規(guī)保證精度要求。，為保證其形位公差，應(yīng)盡量一次裝夾完成左端面的加工以保證其數(shù)值。分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內(nèi)輪廓加工，為提高零件質(zhì)量，采用以下加工方案：1. 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。對于裝配圖的分析和研究，主要是熟悉產(chǎn)品的性能、用途和工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的相互裝配位置及作用，了解零件圖上各項技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出其主要技術(shù)關(guān)鍵問題，為制定正確的加工方案奠定基礎(chǔ)。根據(jù)該軸零件的結(jié)構(gòu)形狀和外輪廓尺寸，所以采用鍛件。鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯。鍛件：適用與零件強度較高,形狀較簡單的零件。根據(jù)以上數(shù)據(jù)適合該軸的加工。%～%，%～%，～%，P ≤%，S≤%，Cr≤%，N≤%,Cu≤%.45鋼在進行冷加工時硬度要求，熱軋鋼，布氏硬度不小于241HB，布氏硬度不小于187HB，45鋼的機械性能：δs≥335Mpa，δb≥600Mpa，∮≥40％，Ak≥47J。強度、硬度、塑性、提供冷切削加工、機械性能都跟工件的材料有關(guān)。該軸零件加工中，刀具與工件之間的切削力較大。（5）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料。（3）零件數(shù)控加工所需的相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)如企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和工藝文件。（1）零件設(shè)計圖紙、技術(shù)資料，以及產(chǎn)品的裝配圖紙。在數(shù)控加工中，從零件的設(shè)計圖紙到零件成品合格交付，不僅要考慮到數(shù)控程序的編制，還要考慮到諸如零件加工工藝路線的安排、加工機床的選擇、切削刀具的選擇、零件加工中的定位裝夾等一系列因素的影響，在開始編程前，必須要對零件設(shè)計圖紙和技術(shù)要求進行詳細的數(shù)控加工工藝分析，以最終確定哪些是零件的技術(shù)關(guān)鍵，哪些是數(shù)控加工的難點，以及數(shù)控程序編制的難易程度。一個合格的編程人員對數(shù)控機床及其控制系統(tǒng)的功能及特點，以及影響數(shù)控加工的每個環(huán)節(jié)都要有一個清晰、全面的了解，這樣才能避免由于工藝方案考慮不周而可能出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題，造成無謂的人力、物力等資源的浪費。合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量。進給速度Vf可以按公式Vf =fn計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進給量，～；～；～。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。進給速度（進給量）F(mm/r，mm/min)的選擇 進給速度（進給量）F(mm/r，mm/min)是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。選擇刀具通?？紤]機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等。 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設(shè)計中的重要內(nèi)容之一。（3）為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質(zhì)合金60176。硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr180。綜上所述：本零件的加工，(1) 選用φ5mm中心鉆鉆削中心孔。 在經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。)刃傾角ls(176。)后角(176。表21 不同刀具材料的對比試驗不同刀具材料的對比試驗刀具材料刀具的幾何角度切削用量刀具耐用度T(min)加工表面粗糙度Ra(181。加工不銹鋼時，由于切削力較大，故刀桿必須具備足夠的強度和剛度，以免在切削過程中發(fā)生顫振和變形。這是因為這種涂層硬質(zhì)合金材料的刀片，具有更好的強度和韌性，又因其表面具有更高的硬度和耐磨性，更小的摩擦因數(shù)和更高的耐熱性，而成為車削不銹鋼的良好刀具材料。在切削參數(shù)相同的條件下，對幾種合金材料的刀具進行了車削對比試驗，見表2。目前常用的材料有:高速鋼和硬質(zhì)合金。數(shù)控車床專用夾具的結(jié)構(gòu)刀具材料的切削性能關(guān)系著刀具的耐用度和生產(chǎn)率，刀具材料的工藝性影響著刀具本身的制造與刃磨質(zhì)量。其中，最常用的分類方法是按通用、專用和組合進行分類。數(shù)控車床夾具按使用范圍，可分為通用普通夾具、專用夾具和組合夾具三類。(2)設(shè)法減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位裝夾中，能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。先面后孔原則對平面輪廓尺寸較大的零件，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，孔加工的編程數(shù)據(jù)比較容易確定，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔時的軸線不易歪斜。先主后次原則零件的主要工作表面、裝配基面應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。定位基準(zhǔn)與夾緊方案的確定，應(yīng)遵循有關(guān)定位基準(zhǔn)的選擇原則與工件夾緊的基本要求：基面先行原則用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來。刀具的進退刀路線要盡量避免在輪廓處停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕。加工位置精度要求較高的孔系時，應(yīng)特別注意安排孔的加工順序。對于鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金等材料，建議也采用順銑加工，這對于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。數(shù)控機床一般采用滾珠絲杠傳動，其運動間隙很小，并且順銑優(yōu)點多于逆銑，所以應(yīng)盡可能采用順銑。在確定走刀路線時，主要遵循以下原則：﹙1﹚保證零件的加工精度和表面粗糙度例如在加工中心上進行加工時，因刀具的運動軌跡和方向不同，可能是順銑或逆銑，其不同的加工路線所得到的零件表面的質(zhì)量就不同。 確定走刀路線和工步順序走刀路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，不但包括了工步的內(nèi)容，而且也反映出工步的順序。一般稱XYZ為主坐標(biāo)或第一座標(biāo)，如有平行于第一座標(biāo)的第二組和第三組坐標(biāo)，則分別指定為U、V、W和P、Q、R。該偏置值預(yù)存入數(shù)控系統(tǒng)中（G92，G54－G59），加工時，工件原點偏置便能自動加到工件坐標(biāo)系上，使數(shù)控系統(tǒng)可按機床坐標(biāo)系確定加工時的絕對坐標(biāo)值。工件坐標(biāo)系時編程人員在編程和加工時使用的坐標(biāo)系。工件原點的設(shè)置一般應(yīng)遵循下列原則：（1）工件原點與設(shè)計基準(zhǔn)或