【正文】 布爾差運算，工件體的三維模型隨著切削過程被不斷更新。 此資料來自企業(yè) 幾何仿真技術(shù)的發(fā)展是隨著幾何建模技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展的，包括定性圖形顯示和定量干涉驗證兩方面。它可以減少或消除因程序錯誤而導(dǎo)致的機床損傷、夾具破壞或刀具折斷、零件報廢等問題；同時可以減少從產(chǎn)品設(shè)計到制造的時間，降低生產(chǎn)成本。 從試切環(huán)境的模型特點來看，目前 NC切削過程仿真分幾何仿真和力 學仿真兩個方面。但是，試切要占用數(shù)控機床和加工現(xiàn)場。后來又采用軌跡顯示法，即以劃針或 筆代替刀具，以著色板或紙代替工件來仿真刀具運動軌跡的二維圖形（也可以顯示二維半的加工軌跡），有相當大的局限性。為確保數(shù)控程序的正確性，防止加工過程中干涉和碰撞的發(fā)生，在實際生產(chǎn)中，常采用試切的方法進行檢驗。 數(shù)控加工仿真利用計算機來模擬實際的加工過程，是驗證數(shù)控加工程序的可靠性和預(yù)測切削過程的有力工具，以減少工件的試切，提高生產(chǎn)效率。計算機仿真技術(shù)的發(fā)展趨勢主要表現(xiàn)在兩個方面：應(yīng)用領(lǐng)域的擴大和仿真計算機的智能化。 仿真實驗是指將系統(tǒng)的仿真模型在計算機上運行的過程。 仿真模型是 對系統(tǒng)的數(shù)學模型（簡化模型）進行一定的算法處理，使其成為合適的形式（如將數(shù)值積分變?yōu)榈\算模型）之后，成為能被計算機接受的 “可計算模型 ”。計算機仿真的過程可通過要素間的三個基本活動來描述： 建?；顒邮峭ㄟ^對實際系統(tǒng)的觀測或檢測，在忽略次要因素及不可檢測變量的基礎(chǔ)上，用物理或數(shù)學的方法進行描述，從而獲得實際系統(tǒng)的簡化近似模型。計算機仿真就是借助計算機，利用系統(tǒng)模型對實際系統(tǒng)進行實驗 此資料來自企業(yè) 研究的過程。 3 數(shù)控仿真技術(shù) 計算機仿真的概念及應(yīng)用 從工程的角度來看，仿真就是通過對系統(tǒng)模型的實驗去研究一個已有的或設(shè)計中的系統(tǒng)。 CAM 系統(tǒng)不能充分理解和利用 CAD 系統(tǒng)有關(guān)產(chǎn)品的全部信息，尤其是與加工有關(guān)的特征信息，同樣 CAD系統(tǒng)也無法獲取 CAM系統(tǒng)產(chǎn)生的加工數(shù)據(jù)信息。 CAM系統(tǒng)是一個獨立的系統(tǒng)。 CAM 系統(tǒng)各個模塊之間的產(chǎn)品數(shù)據(jù)不統(tǒng)一，各模塊相對獨立。 在 CAM 系統(tǒng)生成的刀具軌跡中，同樣也只包含低層的幾何信息（直線和圓弧的幾何定位信息），以及少量的過程控制信息（如進給率、主軸轉(zhuǎn)速、換刀等）。如：制造工程師必須選擇加工對象（點、線、面或?qū)嶓w）、約束條件 （裝夾、干涉和碰撞等）、刀具、加工參數(shù)（切削方向、切深、進給量、進給速度等）。 CAM 系統(tǒng)以三維幾何模型中的點、線、面、或?qū)嶓w為驅(qū)動對象，生成加工刀具軌跡，并以刀具定位文件的形式經(jīng)后置處理，以 NC 代碼的形式提供給 CNC 機床，在整個CAD /CAM及 CNC系統(tǒng)的運行過程中存在以下幾方面的問題： CAM系統(tǒng)只能從 CAD 系統(tǒng)獲取產(chǎn)品的低層幾何信息，無法自動捕捉產(chǎn)品的幾何形狀信息和產(chǎn)品高層的功能和語義信息。 其它的 CAD/CAM 軟件，如 Euclid, Cimitron, CV,CATIA 等的 NC功能各有千秋，但其基本內(nèi)容大同小異，沒有本質(zhì)區(qū)別。其 NC刀具軌跡生成方法是基于實體模型。 它為用戶提供兩種編程開發(fā)環(huán)境，即 NC命令語言接口和 NC操作 C++類庫。 EDS Unigraphics 還包括大量的其它方面的功能，這里就不一一列舉了。特別適用于凸模和凹模的粗加工； Sequential Surface：曲面交加工?？蓪螐埱婊蚨鄰埱孢B續(xù)加工； ZigZag Surface：裁剪面加工； Rough to Depth：粗加工。包括單向行切，雙向行切，環(huán)切以及輪廓加工等； 此資料來自企業(yè) Fixed Contour：固定多軸投影加工。包括車削、銑削、線切割等完善的加工方法。 UGII加工方法分析 一般認為 UGII 是業(yè)界 中最好，最具代表性的數(shù)控軟件。然而，無論是哪種形式的 CAM 系統(tǒng)，都由五個模塊組成，即交互工藝參數(shù)輸入模塊、刀具軌跡生成模塊、刀具軌跡編輯模塊、三維加工動態(tài)仿真模塊和后置處理模塊。 現(xiàn)役幾個主要 CAD/CAM系統(tǒng)中的 NC刀軌生成方法分析 現(xiàn)役 CAM的構(gòu)成及主要功能 目前比較成熟的 CAM系統(tǒng)主要以兩種形式實現(xiàn) CAD/CAM系統(tǒng)集成：一體化的 CAD/CAM系統(tǒng)（如： UGII、 Euclid、 Pro/ENGINEER等）和相對獨立的 CAM系統(tǒng)（如： Mastercam、 Surfcam 等）。倘若 CAPP系統(tǒng)能提供相應(yīng)的工藝特征，那么 NCP 系統(tǒng)就可以大大減少交互輸入，具有更多的智能。對于特定的特征可規(guī)定某幾種固定的加工方法，特別是那些已在 STEP標準規(guī)定的特征更是如此。因此實體加工主要用于零件的粗加工及半精加工。特征加工與實體加工主要有以下幾點不同： 從概念上講，特征是組成零件的功能要素，符合工程技術(shù)人員的操作習慣，為工程技術(shù)人員所熟知；實體是低層的幾何對象，是經(jīng)過一系列布爾運算而得 到的一個幾何體，不帶有任何功能語義信息；實體加工往往是對整個零件（實體）的一次性加工。 特征加工的基礎(chǔ)是實體加工，當然也可認為是更高級的實體加工。文章主要針對幾種基本特征（孔、內(nèi)凹、臺