【正文】 模具高速加工技術(shù)目前已在發(fā)達(dá)國家的模具制造業(yè)中普遍應(yīng)用，而在我國的應(yīng)用范圍及應(yīng)用水平仍有待提高，由于其具有傳統(tǒng)加工無可比擬的優(yōu)勢，仍將是今后加工技術(shù)必然的發(fā)展方向。高速切削技術(shù)是切削加工技術(shù)的主要發(fā)展方向之一，目前主要應(yīng)用于汽車工業(yè)和模具行業(yè)，尤其是在加工復(fù)雜曲面、工件本身或刀具剛性要求較高的加工領(lǐng)域等，是多種先進(jìn)加工技術(shù) 的集成，其高效、高質(zhì)量為人們所推崇。改用高速銑削后，采用高速立銑刀對硬度 H R C 6 0 的淬硬工具鋼進(jìn)行加工。 3 高速銑削在模具加工中的應(yīng)用 高速銑削作為高效切削加工的新方法，在模具制造中得到了廣泛應(yīng)用。由于機(jī)床的加速度限制，易造成時間浪費(fèi)，而且急停或急動會破壞表面精度。高速切削采用單一路徑順銑切削模式，盡量不中斷切削過程和刀具路徑，減少刀具的切入切出次數(shù)，以獲得相對穩(wěn)定的切削過程。高速切削加工適于淺的 切深，切削深度不超過 ，可避免刀具的位置偏差，確保加工零件的幾何精度。只有高速機(jī)床和刀具沒有好的工藝技術(shù)指導(dǎo)，高速切削加工設(shè)備也不能充分發(fā)揮作用。 高速加工工藝 高速切削的工藝技術(shù)也是進(jìn)行高速切削加工的關(guān)鍵。可用于耐熱合金、鈦合金、高溫合金、鑄鐵、純鋼、鋁合金及復(fù)合材料的高速切削，應(yīng)用最為廣泛。硬質(zhì)合金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。實(shí)驗(yàn)表明，用 CBN 刀具切削硬度 HRC35～67 的淬火鋼可以達(dá)到很高速度。高速切削加工的刀具技術(shù)發(fā)展速度很快，應(yīng)用較多的如金剛石 (P C D)、立方氮化硼 (C B N)）、陶瓷刀具、涂層硬質(zhì)合金、 (碳 )氮化鈦硬質(zhì)合金 T I C (N)等。 高速切削加工刀具 刀具是高速切削加工中最活躍重要的因素之一，它直接影響著加工效率、制造成本和產(chǎn)品的加工精度。加工工藝有利于切削加工和提高刀具壽命。機(jī)床床身材料采用灰鑄鐵，還可以在底座中添加高阻尼特性的混凝土，以防止切削時刀具顫振影響加工質(zhì)量。 高速加工機(jī)床的驅(qū)動系統(tǒng)應(yīng)能夠提供 40～ 60m/min 的進(jìn)給速度，具有良好的加速度特性，能夠提供 。高速主軸常采用液體靜壓軸承式、空氣靜壓軸承式、混合陶瓷軸承、磁懸浮軸承式等結(jié)構(gòu)形式。還應(yīng)具有快速升速、在指定位置快速準(zhǔn)停的性能。機(jī)床同時具有高速主軸系統(tǒng)和高速進(jìn)給系統(tǒng)，高的主軸剛度特性，高精度定位功能和高精度插補(bǔ)功能，特別是圓弧高精度插補(bǔ)功能。高速機(jī)床和高速刀具是實(shí)現(xiàn)高速切削的前提和基本條件，在高速切削加工中對高速機(jī)床的性能和刀 具材料的選擇有嚴(yán)格的要求。高速切削可以使加工效率提高、質(zhì)量提高、工序簡化，機(jī)床投資和刀具投資及維護(hù)費(fèi)用上升，但綜合比較，可以顯著提高經(jīng)濟(jì)效益。高速銑削加工可在專用的 CNC 機(jī)床或加工中心上進(jìn)行，也可在加裝高速主軸的普通機(jī)床上進(jìn)行。采用帶涂層的硬質(zhì)合金刀具加工模具，直接將淬硬工具鋼一次安裝加工成形，有效地避免了零件多次安裝造成的裝夾誤差，提高了零件的幾何位置精度。有比較才有區(qū)別，這種培訓(xùn)分析模型簡單實(shí)用。確定標(biāo)桿企業(yè)后，然后拿本企業(yè)的相應(yīng)的部門和員工同標(biāo)桿企業(yè)進(jìn)行比較，可以發(fā)現(xiàn)兩者在工作績效的差距，比較分析，尋找原因，根據(jù)本企業(yè)的實(shí)際，最后確定培訓(xùn)需求。由于企業(yè)在不同的發(fā)展時期，其著力點(diǎn)是不同的， 即企業(yè)需要投入的物力人力財(cái)力的重點(diǎn)是不同的。根據(jù)企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略尋找可以比照的標(biāo)桿企業(yè)，通過比較分析，最后確定標(biāo)桿企業(yè)。首先要明確企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略。就我們中國實(shí)際來說，我們使用標(biāo)桿分析法來確定員工培訓(xùn)需求是簡單有效的。高速切削采用干銑或油一氣 (油霧 )潤滑系統(tǒng)，避免了傳統(tǒng)加工時在刀具和工件接觸處產(chǎn)生大量熱的缺點(diǎn)，保證刀具在溫度不高的條件下工作，延長了刀具的使用壽命。加工鋁合金時可達(dá) ，加工鋼件時可達(dá) ～ 。 改善加工精度和表面質(zhì)量 高速機(jī)床普遍具備高剛性和高精度等特點(diǎn)，加工時切削深度小，而進(jìn)給速度較快，切削力低，工件熱變形減少，而加工精度很高，表面粗糙度很小。 提高生產(chǎn) 率 高速切削的主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度與傳統(tǒng)切削加工相比，發(fā)生了本質(zhì)性的飛躍，其金屬切除率提高了 30%~40%，切削力降低了 30%，刀具的切削壽命提高了 70%。 1 高速切削加工的優(yōu)勢 高速切削加工作為模具制造中集高效、優(yōu)質(zhì)、低耗于一身的先進(jìn)制造技術(shù)。隨著高速加工技術(shù)的發(fā)展，采用高速切削取代磨削拋光和電加工進(jìn)行模具加工已成為可能。長期以來，人們對模具的加工一直采用銑削一磨削或者電火花 (EDM)加工、打磨、拋光的方法。它的主軸轉(zhuǎn)速高、切削進(jìn)給速度高、切削量小，單位時間內(nèi)的材料切除量卻增加 3～ 6 倍。Highspeed milling—— 高速銑削 Highspeed machining is an advanced manufacturing technology, different from the traditional processing methods. The spindle speed, cutting feed rate, cutting a small amount of units within the time of removal of material has increased three to six times. With high efficiency, high precision and high quality surface as the basic characteristics of the automobile industry, aerospace, mold manufacturing and instrumentation industry, such as access to a wide range of applications, has made significant economic benefits, is the contemporary importance of advanced manufacturing technology. For a long time, people die on the processing has been using a grinding or milling EDM (EDM) processing, grinding, polishing methods. Although the high hardness of the EDM machine parts, but the lower the productivity of its application is limited. With the development of highspeed processing technology, used to replace highspeed cutting, grinding and polishing process to die processing has bee possible. To shorten the processing cycle, processing and reliable quality assurance, lower processing costs. 1 One of the advantages of highspeed machining Highspeed machining as a dieefficient manufacturing, highquality, low power consumption in an advanced manufacturing technology. In conventional machining in a series of problems has plagued by highspeed machining of the application have been resolved. Increase productivity Highspeed cutting of the spindle speed, feed rate pared withtraditional machining, in the nature of the leap, the metal removal rate increased 30 percent to 40 percent, cutting force reduced by 30 percent, the cutting tool life increased by 70% . Hardened parts c