【正文】 summaries。[參考文獻][1]莊思思.“日本制造”的復(fù)興[J].環(huán)球企業(yè)家，2004（9）.[2]精益生產(chǎn)：同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)[EB/OL].,2006－01－05.[作者簡介]祝曉，廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處副處長。4結(jié)束語我國制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產(chǎn)方式向“精益生產(chǎn)方式”戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的時期，“精益生產(chǎn)方式”在工業(yè)的各領(lǐng)域必將取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為新世紀的全球化標準生產(chǎn)體系。這就啟示我們應(yīng)堅定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態(tài)，從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手，把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理，把它落實于企業(yè)的整個生產(chǎn)流程（過程）中，以形成企業(yè)獨有的、難于被競爭對手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的整體競爭優(yōu)勢。日本企業(yè)在上世紀七八十年代迅速趕超歐美對手，很大程度上是因為有能力對別人發(fā)明的產(chǎn)品和設(shè)備重新設(shè)計，并進行更優(yōu)化的制造。日本企業(yè)奉行集體原則，有無私奉獻的精神，具有將團隊利益轉(zhuǎn)化為個人利益的意識，而中國企業(yè)實際追求的是個體原則。一位曾在中國推廣精益生產(chǎn)的日本專家認為，精益生產(chǎn)方式不被多數(shù)國內(nèi)企業(yè)人員接受，是因為精益生產(chǎn)的理念不易復(fù)制到中國企業(yè)。企業(yè)因此無意引進更多的先進技術(shù)或設(shè)備，當然更不愿意投入資金進行先進生產(chǎn)方式的開發(fā)，并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊伍。目前，從事低技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)的中國制造企業(yè)很多，但達到規(guī)?；a(chǎn)標準的不多，多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產(chǎn)業(yè)工人集群難以形成。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主，缺乏長遠的產(chǎn)品計劃，所以也沒有長期用工計劃，不愿承擔崗位培訓(xùn)。低勞動力成本降低了產(chǎn)品成本，致使企業(yè)往往無心推行“精益生產(chǎn)方式”。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產(chǎn)方式”以來，中國制造業(yè)已從單一的國企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國企并存的格局?！皣鴥?nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)？”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的，而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機意識等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。遲于中國（上世紀八十年代）啟動“精益生產(chǎn)方式”應(yīng)用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本，創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想，廣泛地替代了大量生產(chǎn)方式，成為標準的生產(chǎn)體制。長期以來，我國制造業(yè)對精益生產(chǎn)的響應(yīng)，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視。在相當一段時間內(nèi)，“中國制造”只能以加工初級產(chǎn)品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。有關(guān)資料表明，2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費國和第二大石油消費國。低勞動力成本的確是一種競爭的優(yōu)勢，也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。在這樣的背景下，中國制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價勞動力獲得發(fā)展空間。而與當年的日本不同的是，中國背靠著一個巨大的成長中的國內(nèi)市場，有豐富的廉價勞動力。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負責(zé)包裝和組裝工序，其他大約90％的產(chǎn)業(yè)價值都產(chǎn)生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是，大部分國內(nèi)企業(yè)基本上以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主，技術(shù)上受制于人，產(chǎn)品開發(fā)能力低，自主開發(fā)的產(chǎn)品少。即“精益生產(chǎn)方式”是將商業(yè)超市的運作模式應(yīng)用于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)過程所需的零部件，在必要的時間，按必要的數(shù)量提供給必要的生產(chǎn)現(xiàn)場或工序，追求“準時生產(chǎn)（JIT）”的一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理技術(shù)。在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要產(chǎn)品的“精益生產(chǎn)方式”，是對傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)機制，促使質(zhì)量控制活動不斷深化，并進一步提高了“自動化”機制的效能。精益生產(chǎn)的“自動停止”尤其強調(diào)人的作為因素，例如豐田公司采用的“停線（LineStop）”制度，就要求在生產(chǎn)過程中，即使發(fā)生小故障，員工也有權(quán)停止整條生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)進行排障（大野耐一首創(chuàng)）。為了實現(xiàn)JIT生產(chǎn)，“精益生產(chǎn)方式”把過剩生產(chǎn)的浪費、等待的浪費、運輸?shù)睦速M、加工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、因發(fā)生不良造成的浪費等作為持續(xù)改進的對象。即通過“JIT”實現(xiàn)生產(chǎn)的“準時化”，通過“自動化”確保質(zhì)量方面的要求。“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成有：“準時生產(chǎn)（JIT）”、“小批生產(chǎn)”、“自動化”、“全面質(zhì)量控制（TQC）”和“現(xiàn)場改善”。精益生產(chǎn)的基本理念可概括為以下幾點：⑴“利潤源泉”理念；⑵“暴露問題”理念；⑶“遵守標準”理念；⑷“以現(xiàn)場為主”理念；⑸“持續(xù)改善”理念；⑹“人本化”理念；⑺“團隊”理念；⑻“職能化”理念。2“精益生產(chǎn)方式”的基本理念和構(gòu)成 “精益生產(chǎn)方式”的基本理念精益生產(chǎn)方式基于這樣的假設(shè)：時間的浪費是由不得不修復(fù)次品導(dǎo)致的，而資源的浪費則是由保留非必需的巨大存貨引起的。精益生產(chǎn)創(chuàng)造了二十世紀制造業(yè)的奇跡，推動了汽車、航空、電子等高技術(shù)產(chǎn)業(yè)新一輪行業(yè)革命。該研究成果立即引起轟動，掀起了業(yè)內(nèi)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的熱潮。上世紀80年代，美國麻省理工學(xué)院耗資500萬美元的“國際汽車計劃”（IMVP）研究項目，組織53名專家、學(xué)者從1984年到1989年，用五年時間實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，查閱了大量公司簡報和資料，對大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，于1990年拿出了研究成果：《改變世界的機器》一書，書中第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction（即精益生產(chǎn)方式）。豐田在日本經(jīng)濟長期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長，并提前超過美國通用，無疑應(yīng)歸功于豐田的精益生產(chǎn)方式。2004年豐田凈利潤達到102億美元，超過美國三大汽車制造商通用、福特、戴克的總和。此外，以重視環(huán)保為理念的豐田燃料電池混合動力技術(shù)更是走在了世界的前面。二十世紀九十年代開始，豐田的產(chǎn)車corolla（花冠）和豪華車Lexus（雷克薩斯）同時在海外取得成功。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查（Shasta）”負責(zé)制和“并行工程（CE）”，實施“全面質(zhì)量控制（TQC）”，營銷強調(diào)“團隊協(xié)同工作（Teamingwork）”，生產(chǎn)和庫存推行“準時制生產(chǎn)（Justintime）”，較好地適應(yīng)了小批量多品種市場用戶的需求特點，從而大大提高了市場競爭力。“精益生產(chǎn)方式”誕生在日本戰(zhàn)后最困難時期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠的。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產(chǎn)方式的探索?；氐饺毡竞螅S田英二和富于創(chuàng)意的大野耐一（后為豐田的總工藝師）很快得出結(jié)論：大批量生產(chǎn)方式不適合日本。1“精益生產(chǎn)方式”的形成和發(fā)展 精益生產(chǎn)（Leanproduction）產(chǎn)生于二十世紀五十年代的日本，成熟于八十年代后期。即使在日本經(jīng)濟長達十年的衰退期間，日本制造業(yè)仍然取得長足進步，％，一半以上的制造業(yè)產(chǎn)值源于高端或者中等水平產(chǎn)品。6先期改善中的生產(chǎn)準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責(zé)；3）物流方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責(zé)；第五篇：精益生產(chǎn)淺析精益生產(chǎn)淺析祝 曉（廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處 廣西南寧 530022）[摘 要]本文對以日本豐田公司為代表的“精益生產(chǎn)方式”的形成、發(fā)展和構(gòu)成的特點，及其在中國制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀作了綜述和探析。TotalTPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。6變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 6何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設(shè)計圖