【正文】 在此，對關心和指導過我的各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝 !由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。） 在指導老師的協(xié)助和講解下，同時查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具模型，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。 湖南理工學院畢業(yè)設計（論文） 第 27 頁 共 29 頁 致謝詞 畢業(yè)設計即將結束， 敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。 注射機校核完畢。 此時最大開模行程 S開 等于注塑機移動、固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度。 該模具外形尺寸為 400400 屬中小型模具， 所以采用壓板固定法（一般認為當尺寸在 450450 內為中小模具）。 采用螺釘直接固定時（大型模具常用這種方法）， 模具動， 定模板上的螺孔及其間距， 必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中， 小模具多用這種方法）， 只要在模具的固定板附近有螺孔就行。 ]3[ 圖 63 模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關系 模具安裝尺寸校核 注塑機的動模板， 定模板臺面上 面的 螺釘孔或 “T”形槽， 用于安裝固定模具。 ]5[ 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。 圖 62 模具外形尺寸與拉桿的關系 模具厚度校核 模具厚度必須滿足下式： Hmin ? Hm ? Hmax 滿足要求。 動模規(guī)格與拉桿間距的關系：模具的安裝有兩種方式， 從注射機上方直接吊裝入機內進行安裝， 或先吊道側面再由側面推入機內安裝， 如下圖所示。 此外， 對中、小型模具一般只 在定模座板上設定位圈， 對大型模具， 可在動模座板、定模座板上同時設定位圈。 圖 61 注射機的噴嘴與模具的澆套關系 定位圈與注射機固定板的關系：模具定模座板上的定位要求與主流道同心， 并與注射機固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。 噴嘴尺寸：注射機的噴嘴與模具的澆套關系如圖 71 所示。 ]5[ 式中， H1—塑件推出的距離（也可作為凸模高度） (cm)； H2—包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度 (cm)； S—注射機移動板最大行程 (cm) ； H— 所需開模行程 (cm)。 ]6[ 開模行程與推出機構的校核 開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離， 用 H 表示， 它必須小于注射機移動模板的最大行程 S。 開模力約為鎖模力的 6%~10%。 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后， 可以按下式校核注塑機的額定鎖模力： 湖南理工學院畢業(yè)設計（論文） 第 23 頁 共 29 頁 F鎖 ? F脹 = 型分 PAK ?? 滿足要求。 ABS 所需的注射壓力 P0 如表 71 所示。 合模時， 推桿 4 由復位桿 2 復位進行下一個循環(huán)。 當開模至一定距離后， 動 模板 13 開始帶動拉板 12。 1— 支座 2— 復位桿 3— 定模座板 4— 推桿 5— 推桿板 6— 熱噴嘴 7— 電阻絲 8— 定模板 9— 螺釘 10— 推板 11— 定模鑲件 12— 拉板 13— 動模板 14— 螺釘 15— 冷卻系統(tǒng) 16— 螺釘 17— 塑件 18— 螺釘 圖 51 模架圖 制品為熱流道蓋板， 外表面為裝飾品。 本套模具選用標準塑膠模架， 其規(guī)格如下： 細水口系統(tǒng)的標準型， 3520（即 200 ㎜ 200 ㎜）， 定模座板的厚度為 30mm ， 凹模固定板的厚度為 30mm ， 整體式凹模厚度為 120mm ， 推件板厚度 30mm ， 整體式凸模厚度為 50mm ， 動模座板厚度為 32mm ， 整個模具的厚度是 400mm 。 根據(jù)受力圖可列出平衡方程式 xF 即： 脫F + aF sin?正 = aF cos?阻 設計模具時， 開始就要選定模架。 圖 49 脫模機構 開始時動模板開始帶動拉板，脫模動作則由拉板帶動推板， 并通過復位桿及推桿板帶動推桿與推板同時推動制品脫離定模鑲件， 完成了脫模的動作。 推桿直接與塑件接觸， 開模后將塑件推出。 此脫模機構為 一次脫模， 采用推桿脫模。 7）導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定， 可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。 5）一般導柱滑動部分的配合形式按 H 8/ f 8,導柱和導套固定部分配合按 H7/k6， 導套外徑的配合按 H 7/k 6。 配合長度通常取配合直徑的 ～ 2 倍， 其余部分可以擴孔， 以減小摩擦， 降低加工難度。 2）導柱工作部分長度比型芯端面高出 6～ 8mm ， 以確保其導向與引導作用。 設計導柱和導套需要注意的事項有： 1）合理布置導柱的位置， 導柱通常設在長邊離中心線的 1/3 處最為安全。 導向與定位機構 導向機構起定位和定向作用。 ② 推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結在型芯上的， 需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯， 該塑件的高度為 132mm ， 黏結在型芯上的尺寸約 102mm 左右， 所以當推出距離為 140mm 時就能使塑件和型芯分離。 （ 3）模具高度尺寸的確定 各塊板的厚度已經(jīng)標準化， 所需要的只是選擇， 如何選擇合理的厚度， 這里有兩個尺寸需要注意： ① 凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力， 當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時， 若凸模底板厚度不夠， 則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞， 尺寸 需要校核才能確定， 厚度滿足 可滿足要求， 為了安全， 取底板厚度為 50mm ， 。 只要凹模長邊的寬度滿足 就可以達到剛度要求， 理論上只要取大于 的值就滿足設計要求， 但考慮到導柱和導套、螺釘、冷卻水孔等對模架強度、剛度的削弱作用， 實際生產(chǎn)中都取比理論值大得多的值， 在本設計中， 在長度方向， 取模仁到模具邊的單邊寬度為 40mm ， 在寬度方向， 取模仁到模具邊的單邊寬度為 40mm （實際生產(chǎn)中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大）。 2）凸模高度尺寸的計算： HM =[(1+ Scp ) HS +32 ?]Z?? 式中 HS —凹模深度減去塑件壁厚型芯的理論高度。 1）凸模徑 向尺寸的計算： LM 1 =[(1+ Scp ) LS 1 + ?43 ]Z?? 凸模尺寸如圖 47 所示。 凸模工作尺寸的計算 凸模是成型塑件外形的， 其工作尺寸屬被包容尺寸， 在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。 ]3[ 湖南理工學院畢業(yè)設計（論文） 第 16 頁 共 29 頁 圖 46(a) 凹模尺寸 圖 46(b) 凹模 三維形狀 式中 Lm 1 —以最大端加工時凹模的徑向尺寸； ? —塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù) GB/T14486——1993 模塑件尺寸公差表取MT2——B 級， 由尺寸段決定值的大?。? z? —制造公差， z? =3? ； Scp —塑件的平均收縮率， Scp =。 因此， 為了使得模具的磨損留有修模的余地， 以及裝配的需要， 在設計模具時， 包容尺寸盡量取下限尺寸， 尺寸公差取上偏差。 底板厚度計算公式： sh ? （][421?EpLc） 31 mm 1c ——由底板短邊與長邊邊長之比 12/LL 決定的系數(shù)；查表 1c =； p ——型腔壓力， p 取 30MPa ； 2L ——底邊長度 (mm )， 2L =120； E——模具材料的彈性模量（ MPa ）， E 取105 ； [? ]——剛度條件， 即允許變形量 (mm )， 取 [? ]=。 因此， 要對型腔進行強度和剛度的計算， 精度要求高的大型塑件的型腔， 不能僅憑經(jīng)驗確定。 如果型腔壁厚和底版的厚度不夠， 當型腔中產(chǎn)生的內應力超過型腔材料本身的許用應力 [? ]時， 型腔將導致塑性變形， 甚至開裂。 本設計采用平均值法。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法 。 如下圖： ]3[ 湖南理工學院畢業(yè)設計（論文） 第 14 頁 共 29 頁 圖 44 排氣方式 成型零件的設計 塑料在成型加工過程中， 用來充填塑料熔體以成型制品的可見被稱為型腔。 ｄ、排氣槽尺寸根據(jù)經(jīng)驗常取槽寬 ～ ， 槽深 ～ ， 以塑 件不進入排氣槽為宜， 既應小于塑料的不溢料間隙。 b、排氣槽盡量設在料流末端和塑件較厚處。 基本設計要點如下。 (1)在注射成型過程中， 模具內除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外， 還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體， 這些氣體若不能順利排出， 則可能因充填時氣體被壓縮而產(chǎn)生 高溫， 引起塑件局部炭化燒焦， 或使塑件產(chǎn)生氣泡， 或使塑料熔接不良而引起缺陷。 排氣結構 的設計 注射模的排氣方式， 大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣， 只在特殊缺陷下采用排氣槽的排氣方式。 （ 1）流道剪切速率校核 Q主 v = /T = （ CM3 /S） T 注射時間， T=（ S）； Rn = 4 21 dd? = （ CM） Rn 流道的平均當量截面半徑； d1 流道小端直徑 ， d1 = （ CM）； d 2 流