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畢業(yè)設計-汽車車門扣墊片落料級進模設計(參考版)

2024-12-07 18:34本頁面
  

【正文】 不僅使自己所學的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且掌握的更為熟練,也加強了在大學階段所學專業(yè)理論知識的鞏固。其主要技術參數(shù)如下: 公稱壓力: 160KN; 滑塊行程: 45mm; 最大閉合高度: 220mm; 作臺尺寸(前后 左右): 300mm450mm; 模柄孔尺寸: φ 40mm60mm; 最大傾斜角: 35176。據所選壓力機模柄孔尺寸來確定,根據所選壓力機的模柄直徑為 φ 40,選取標準 可得模柄的尺寸為 φ 40100mm,中間孔為 φ 12mm 的通孔。 可見該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間,則該模架可以使用,該模具的閉合高度小于所選壓力機 型號為 J2316 的最大裝模高度( 240mm),可以使用。 在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄的深度,模柄直徑應為模柄孔徑一致。 浮動式模柄,它由模柄,球面墊塊和連接板組成,這種結構可以通過球面優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 37 墊塊消除沖床導軌位差對沖模導向精度的影響,適用于滾珠導柱、導套導向精度沖裁。 帶螺旋的旋如式模柄,與上模連接后,為防止松動,擰入防轉螺釘緊固,垂直度較差,主要用于小型模具。 帶臺階的壓入式模柄,它與模座安裝孔用 H7/n6 配合可以保證較高的同軸度和垂直度。 模柄 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。 導柱的直徑和長度按標準選取。導套的長度,需要保證沖壓時導柱一定要進入導套 10mm 以上。而下模座底面與導柱底面的距離為 5mm?;瑒訉е?、導套都是圓柱形的,其加工方便,可采用車床加工,裝配容易。 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 36 第十章 模架及其它零件的設計 上下模座、導柱、導套 模座分帶導柱和不帶導柱兩種,根據生產規(guī)模和生產要求確定是否帶導柱的模座。基本形狀為平行的兩塊長條板也可只安裝一塊。 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 35 圖 91 擋料銷 導 料板 的選用 表 97 導料板( JB/— 1994) B L(選用尺寸) H B L(選用尺寸) H 16 50, 63, 71 4, 6 40 315, 400 8, 10, 12 20 50~ 160 45 100~ 400 25 80~ 315 6, 8 50 125~ 400 30, 36 80~ 160 56 200~ 400 10, 12, 16 200 6, 8, 10 63 200, 250 250, 315 8, 10 315 12, 16 40 100~ 200 6, 8, 10 400 10, 12, 16 250 8, 10 71 250, 400 12, 16, 18 注: L 系列數(shù)值: 50, 63, 71, 80, 100, 125, 160, 200, 315, 400。擋料銷 除起 擋料 保證制件位置外 應保證條料活動的可能 和方便取料 , 所以本設計中將 固定擋料銷固定在 壓料干 上 。 選取該模具的擋料銷的直徑 d= 6mm 的 A 型固定擋料銷。 表 96 固定擋料銷尺寸規(guī)格表( mm) d ( h11) 1d ( m6) h L 基本 尺寸 極限 偏差 基本 尺寸 極限 偏差 4 0 3 + + 2 8 6 4 + + 10 8 0 2 10 6 3 14 12 0 5 在此選用機械行業(yè)標準 GB/ 中的 A 型擋料銷,作為該模具中的擋料銷。 (2)定位要可靠,放置毛坯和取出工件要方便,確保操作安全。壓料 彈簧 選取 YA201474 GB/2089。所以它與凹模型孔是有一定的間隙,屬于間隙配合。同時還具有推件的作用,使得彎曲后的制件從 凹 模上脫落,提高了制件彎曲的精度。因此,我設計了壓料裝置。卸料板采用 45 鋼制造,熱處理為淬火硬度 43~ 48HRC。取 h=15~ 20mm。取 58~ 62HRC。 該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性,并能承受沖裁時的沖擊力。 模具彎曲部分要求有較高的耐磨性,并能承受沖裁時的沖擊力,因此應有高的硬度與適當?shù)捻g性。 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 32 表 93 凸模與卸料板、導柱與導套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙 Z1 輔助小導柱與小導套間隙 Z2 1 ~ ~ 約為 2 ~ ~ 約為 3 ~ ~ 約為 彎曲凸模的設計 因為該制件形狀不是很復雜,分沖孔、落料、彎曲,本設計采用的是連續(xù)沖才加工,沖孔凹模與彎曲凸模在同一水平位子,所以彎曲凸模與沖孔凹模高度相近取 38mm。 由公式 95得 : L=h1+h2+h3+h =20+10+6+20 =56mm 內孔凸模是圓凸摸,固定端采 用臺階式,標記 55 —1995,與凸模固定板采用 H7/m6 配合。 采用固定卸料板時,凸模的長度計算公式為: L=h1+h2+h3+h 公式 ( 95) 式中: L— 凸模長度 h1— 凸模固定板厚度,由標準得: h1=20mm; h2— 缷料板厚度 : h2=10mm; h3— 導料板厚度 : h3=6mm; h— 附加長度 , 它包括凸模的修模量 , 凸模進入凹模的深度 , 凸模及固定板與卸料板之間的安全距離。它的強度、硬度,能夠滿足零件的加工要求 凹模的零件圖 根據以上設計繪制出凹模零件圖,附圖紙一張。 表 91 系數(shù)值 K s/mm 材料厚度 t/mm 1 1~ 3 3~ 6 50 ~ ~ ~ 50~ 100 ~ ~ ~ 100~ 200 ~ ~ ~ 200 ~ ~ ~ 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 30 查表 91得: K= 凹模厚度: H=20=7mm 由 公式 92可計算凹模邊壁厚: C=(~2)H=~ 14mm 凹模壁厚取 : C=12mm 凹模寬度的確定公式為: B=b+2c =20+212 =44mm 查表 92取標準取 B=80mm 凹模板邊長: L=b1+2c =+212 = 查表 92選取標準 L=125mm 凹模輪廓尺寸為: 125mm80mm22mm 表 92 矩形和圓 角凹模的外形尺寸 矩形凹模的長度和寬度 LB 矩形和圓形凹模厚度 h 圓形凹模直徑 d 6350、 6363 1 11 1 20 63 806 8080、 1006 10080、 100100、 12580 1 1 11 40 80、 100 125100、 12512( 140) 80、( 140) 100 1 1 1 2 25 125 ( 140) 1 2( 140) ( 140)、 160100、 16012160( 140)、 200100、 200125 1 1 2 2 28 ( 140) 160160、 200( 140)、 200160、 20012 250( 140) 1 22 2 32 160 200200、 250160、 250200、( 280) 160 1 2 22 3 35 200 250250、( 280) 200、( 280) 250、 2 23 3 40 250 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 31 凹模材料的確定 凹模的作用是起落料的作用,該零件在模具上所受力較大,對硬度、強度的要求較高。凹模的外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。 工作零件的結構設計 凹模的設計 凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。定位零件的種類很多,主要有導料板、導料銷、擋料銷、導正銷和定位板等。 結合模具的特點,本模具適宜采用線切割加工凸凹模 固定板、凸凹模。3= 根據 公式 89 凹模尺寸為: Ld=(Lp+Z)+δd =( 49+) + = 凸模尺寸為: Lp=(Lmin+ 0δP) =( ) 0 = 根據工件的尺寸要求,凸、凹模刃口處都應有相應的圓角,為保證彎曲件的尺寸 精度,圓角應按實際尺寸配制。 工件的外形尺寸為 49+ 0。 工件標注外形尺寸時,按磨損原則應以 凸 模為 計算 基準 件 ,先計算 凸 模,間隙 在 凹模上,計算公式為: Lp=(Lmin+ 0δP) 公式 ( 87) 工件為雙向對稱偏差時, 凸 模尺寸為: 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 27 Lp=(Lmin+ 0δP) 公式 ( 88) 工件為單向 正 偏差時,凹模實際尺寸為: Ld=(Lp+Z)+δd 公式 ( 89) 或者凸模尺寸按凹模實際尺寸配制,保證單向間隙 Z/2。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 查表得: △ = C= 根據 公式 86 得: Z=t+△ +Ct =2++2 = mm 表 84 薄鋼板、黃銅板(帶)、鋁板厚度公差 厚度 材料 薄鋼板 黃銅板(帶) 鋁板 08F H62, H68, HP1 2A1 2A12 B 級公差 C 級公差 冷扎帶 冷軋板 最小公差 最大公差 177。彎曲 V形件時,凸凹模間隙是用調整沖床的閉合高度來控制的合適的間隙,間隙過小,會使邊部壁厚 變薄,降低模具壽命。 模具間隙 彎曲 V形件時,不需要在設計和制造模具時確定模具間隙。 10176。 8176。 2~ 5 4176。 3176。由于回彈值很小,屬于自由彎曲,因此對制件成形沒多大影響。 設中性層半徑為 ρ,則最外層金屬(半徑為 R)的伸長外率為: δ 外 =(Rρ)/ρ 公式 ( 83) 設中性層位置在半徑為 ρ=r+t/2 處,且彎曲厚度保持不變,則有 R=r+t,固有: δ 外 =1/(2r/t+1) 公式 ( 84) 如將 δ 外 以材料斷后伸長率 δ 帶入,則有 r/t 轉化為 tr /min 且有: rmin/t=(1δ)/2δ 公式 ( 85) 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 25 根據 84 得 : δ 外 =(2r/t+1)δ 外 =1(2r/t+1) =1(22/2+1) = 根據 85, 最小相對彎曲半徑為 : rmin/t=(1δ)/2δ =( ) /2 = 彎曲部分工作尺寸的計算 回彈值 由工藝分析可以得出結論,該制件彎曲回彈影響最大部分是最大半徑處,r/t=2/2=1< 5 此 處屬于小圓角 U形彎曲,故之考慮回彈值。在保證彎曲變形區(qū)材料外表面不發(fā)生裂紋的條件下,彎曲件表面所能形成的最小圓角半徑稱為最小彎曲半徑。 X 為磨損系數(shù),是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸,與工件制造精度有關,可查表 91 或按下列關系取值: 當制件公差為 IT10 以上,取 X=1 當制件公差為 IT11~ IT13,取 X=,當制件公差為 IT14,取 X=。由于間隙在模具磨損后會增大,所以在設計凸模時取初始間隙的最小值 Cmin。否則制造的模具間隙已超過允許變動范圍 maxmin 22 CC ~ 。這種加工方法主要 用于 沖裁件形狀簡單、間隙較大的模具(多用于 圓形制作 ) 。對與該制件應該選用凸模與凹模 分開 加工 的 方法。 優(yōu)秀畢業(yè)設計,全套設計【帶圖紙】加 97666224 22 刃口尺寸的計算方法 由于模具的加工方法不同,凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同,刃口尺寸的計 算方法可以分為兩
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