【正文】 。 電火花成型機(jī)床 7 鉗工 對(duì)串水口，螺紋孔進(jìn)行攻絲； 對(duì)型腔成型部分及澆道進(jìn)行拋光； 對(duì)型芯進(jìn)行研配，用紅丹油進(jìn)行著色時(shí)的接觸情況來(lái)進(jìn)行研合整修。 10 檢驗(yàn) 按圖紙檢驗(yàn)各尺寸及形位公差是否符合要求 。 數(shù)控 機(jī)床 8 電火花 將澆口處清角。 6 線切割 用專用夾具裝夾，切割 4 個(gè)寬 8mm 的槽。 現(xiàn)對(duì)本設(shè)計(jì)有代表性的幾個(gè)零件編制制造工藝過(guò)程如下： 型 芯 ： 序號(hào) 工序名稱 加工工藝過(guò)稱及要求 設(shè)備 1 下料 鋸 45鋼 調(diào)質(zhì)板材，按 133X53X60 配料 鋸床 2 銑削 銑削成六方體，尺寸為 銑床 3 磨削 磨削六個(gè)平面，至尺寸為 磨床 4 鉆孔 加工螺紋孔 Φ ， 深 16mm； 加工 頂管孔 及拉料桿孔， Φ 。簡(jiǎn)單的型腔和型芯以機(jī)械切削加工為主，再加拋光工序；復(fù)雜的型腔和型芯一機(jī)械切削進(jìn)行粗加工，精加工以電加工為主，復(fù)雜的小型異形型芯以電加工為主。 第十章 典型零 件的制造工藝 塑件的精度高低、表面質(zhì)量好壞，全取決于成型零件的制造工藝，因此編制出一個(gè)科學(xué)合理制造工藝，是保證成型零件質(zhì)量，進(jìn)而保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。 本設(shè)計(jì)采用 最簡(jiǎn)單的外接直流循環(huán)式冷卻回路，其方法是在型腔附近鉆冷卻水孔，用水管接頭和塑料管將模內(nèi)管道連接成單路或多路并行循環(huán)。 式中 Δθ —— 模具溫度與冷卻水溫 度之間的平均溫差（ ℃ ），模具溫度取 60℃ 。 h=（ ρ v） 104 kJ/(m178。=4 4 103/π 60 ()178。 c1—— 冷卻水的比熱容，為 (kg. ℃ ) θ 1—— 冷卻水入口溫度，取 25℃ θ 2—— 冷卻水出口溫度，取 20℃ （ 3） 冷卻管道直徑 d 為使冷卻水處于流狀態(tài)，取 d=8mm。/min 式中 ρ —— 冷卻水的密度，為 1 10179。=84 kJ/min 式中 W—— 單位時(shí)間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量（ kg/min） ,該模具每分鐘注射 2次，所以 W=2 = kg/min （ 2） 冷卻水的體積流量 qv qv=WQ1/ρ c1(θ 1θ 2)=84 /[10179。kJ/kg， 取 Q1= 4 10178。 （ 1） 塑件在固化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量 Q 查表得 ABS 單位質(zhì)量放出的熱量 Q1= 10178。一般孔徑為 810mm。 （ 5） 冷卻水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影響塑件的強(qiáng)度。 （ 4）降低入水與出水的溫差 。一般熔融塑料填充型腔時(shí)，澆口附近的溫度最高，距澆口距離越遠(yuǎn)溫度越低。一般冷卻水孔的孔徑至型腔表面的距離應(yīng)大于 10mm,常用12~15mm。 （ 2）冷卻水道至型 腔表面的距離應(yīng)盡量相等。 不均勻的冷卻會(huì)使制品表面光澤不一，出模后產(chǎn)生熱變形。 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則： （ 1）冷卻水孔應(yīng)盡量多、孔徑應(yīng)盡量大。 ABS 的成型溫度和模具溫度分別為 200~270℃ 和40~80℃ ，用常溫水對(duì)模具進(jìn)行冷卻。熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 加熱系統(tǒng) 及冷卻系統(tǒng) 的設(shè)計(jì) 由于該套模具的模溫要求在 80℃ 以下，又是小型模具，所以無(wú)需設(shè)置加熱裝置。 (3) 采用低的模溫，快速、大流量通水冷卻一般效果比較好。 在設(shè)計(jì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)時(shí)希望能滿足下面要求： (1) 根據(jù)塑料的品種，確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是采用加熱方式還是冷卻方式。因此，必須合理控制模具溫度，才能確保塑件的質(zhì)量。 （ 4） 表面質(zhì)量 提高模溫能改善制件表面質(zhì)量，過(guò)低的模溫會(huì)使制件輪廓不清晰并產(chǎn)生明顯的熔接痕，導(dǎo)致制件表面粗糙度提高。 （ 3） 力學(xué)性能 結(jié)晶形塑料，結(jié)晶度越高，塑件的應(yīng)力開(kāi)裂傾向越大，故從減小應(yīng)力開(kāi)裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。例如，對(duì)于結(jié)晶形塑料，因?yàn)槟剌^低，制件的結(jié)晶度低，可以降低收縮率。 （ 2） 尺寸精度 保持模溫恒定，能減少制件成型收縮率的波動(dòng)，提高塑件尺寸精度的穩(wěn)定性。對(duì)壁厚不一致和形狀復(fù)雜的塑件，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)因收縮不均勻而產(chǎn)生翹曲變形的情況。不過(guò)需要注意的是，用低溫水冷卻，大氣中的水分可能在型腔表面凝聚，即會(huì)影響制品質(zhì)量。為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內(nèi)。模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)包括冷卻和加熱兩個(gè)方面。 在注射成型過(guò)程中，模具溫度直接影響到塑件的尺寸精度、表觀及內(nèi)在質(zhì)量，并且對(duì)生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性 的作用，因此必須采用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對(duì)模具的溫度進(jìn)行控制。該套模具屬于小型模具，排氣量很小，并且設(shè)置了推管，可利用模具分型面或零件間配合間隙自然地排氣 ，所以不另設(shè)排氣槽。因此在模具設(shè)計(jì)時(shí)，要充分考慮排氣問(wèn)題。 第八章 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) 型腔內(nèi)氣體的來(lái)源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。 （ 6） 推管與推桿固定板，通常采用單邊 的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推管的情況下，不因各板上的推管孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 （ 4） 推管應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度、剛度較大的地方。 （ 2） 推管應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。推管抽芯用于形成塑件的圓柱腔。 塑件推出 形式 本套模具的設(shè)計(jì)采用 推管脫模機(jī)構(gòu)，優(yōu)點(diǎn)為推管以環(huán)形周邊接觸塑件，故推塑件力量均勻，塑件不易變形，不會(huì)留下明顯的推出痕跡 。 （ 4） 結(jié)構(gòu)可靠 工作可靠、運(yùn)動(dòng)靈活、制造方便、配換容易。 塑件與型腔的附著力，它與塑料的收縮率、塑件的幾何形狀、模具溫度、冷卻時(shí)間、脫模斜度以及型腔的表面光潔度有關(guān)，應(yīng)綜合上述因素來(lái)確定脫模零件的結(jié)構(gòu)尺寸。 由于塑件收縮包緊型芯，因此頂出力作用點(diǎn)應(yīng)盡可能靠近型芯。若因塑件幾何形狀的關(guān)系，不便留在動(dòng)模時(shí)，應(yīng)考慮對(duì)塑件的外形進(jìn)行修改或在模具結(jié)構(gòu)上采取強(qiáng)制留模措施，若實(shí)在不易處理時(shí)，則在定模上設(shè)脫模裝置 。 脫模機(jī)構(gòu)組成： 推出部件、推出導(dǎo)向部件、復(fù)位部件 。 （ 4） 導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具采用 T10A。 （ 3）導(dǎo)套孔的滑動(dòng)部分按 H7/k7 的間隙配合，表面粗糙度為 。采用帶頭導(dǎo)套。 導(dǎo)套設(shè)計(jì) 導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動(dòng)、定模的相對(duì)位置，保證模具運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向精度的圓套形零件。 （ 7） 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面，堅(jiān)韌而不宜折斷的內(nèi)芯。（該導(dǎo)柱直徑有標(biāo)準(zhǔn)模架知為 φ 16mm） （ 5） 導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與墊板按 H7/k6配合，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按 H7/f7的間隙配合。 （ 2） 導(dǎo)柱的長(zhǎng)度必須比凸模端面高度高出 6~8mm. （ 3） 為使導(dǎo)柱能順利的進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端面常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分。 （ 6）動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保 同軸度要求。 （ 4） 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽，可在導(dǎo)套的孔口倒角。 （ 2）該模具采用四根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對(duì)稱布置。 （ 3） 承受一定側(cè)壓力：導(dǎo)柱在工作中承受了一定的單向側(cè)壓力，并用于承受推板和定模型腔板的重荷并保持合模運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)；當(dāng)側(cè)壓力很大時(shí)，需 要增設(shè)錐面定位裝置。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的形式： 導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)作用： （ 1） 定位：為避免模具裝配時(shí)方位搞錯(cuò)而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因?yàn)槲恢玫钠贫鹚芗诤癫痪? （ 200mm X 200mm，厚 20mm） 材料為 45鋼，其上頂管孔處采用 M10 的絲堵固定頂桿，使用 4個(gè) M10 的內(nèi)六角圓柱螺釘與墊塊、墊板、型芯固定板相連接，采用 4 個(gè) M10 的內(nèi)六 角圓柱螺釘與墊塊連接。 （ 150mm X 200mm，厚 13mm） 材料為 45鋼，與頂管采用 H7/f7 配合。通過(guò) 4 個(gè) M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與型芯固定板連接。 （ 200mm X 200mm，厚 30mm） 用于固定型芯，導(dǎo)柱，頂管，復(fù)位桿，采用 45鋼，與頂管采用 H7/f7 配合，與導(dǎo)柱采用間隙配合，與復(fù)位桿采用 H7/e7 配合。 （ 200mm X 200mm，厚 20mm） 定模座板是模具與注射機(jī)連接的固定板，材料為 45鋼 通過(guò) 4個(gè) M10 的內(nèi)六角圓柱螺釘與 靜模板連接；定位圈通過(guò) 2 個(gè) M8 的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加除防銹油。為了生產(chǎn)需要，選用標(biāo)準(zhǔn)模架，大大縮短模具制造周期。 塑件尺寸： Ls1=31+0..340 Ls2=22+ lM1=28 lM2= Hs=12+ hs= （ LM1） +? z0=[(1+s)Ls1xΔ ] +? z0=+ （ LM2） +? z0=[(1+s)Ls2xΔ ] +? z0 =+ 式中 s—— 塑件的平均收縮率 s=(+)/2= Ls1—— 塑件徑向尺寸，矩形長(zhǎng) Ls1=31； Ls2—— 塑件徑向尺寸，矩形寬 Ls2=22； x—— 修正系數(shù) ~（取 ） ； Δ —— 塑件 尺寸公差，見(jiàn)塑件上尺寸公差值； δ z—— 模具成型零件 制造公差，（取 Δ /4） （ lM1） 0? z =[(1+s)lM1 +xΔ ] 0? z = （ lM2） 0? z =[(1+s)lM2 +xΔ ] 0? z = 式中 lM1—— 塑件 徑向尺寸，矩形長(zhǎng) lM1=28； lM2—— 塑件徑向尺寸，矩形寬 lM2=19。而收縮率的波動(dòng)引起塑件尺寸誤差隨塑件尺寸的增大而增大。模具成型零件裝配誤差以及在成型過(guò)程中成型零件配合間隙的變化，都會(huì)引起塑件尺寸的變化。磨損結(jié)果使型腔尺寸變大，型芯尺寸變小。 （ 3） 模具成型零件的磨損 δ c。模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度重要因素之一。在模具設(shè)計(jì)時(shí)，要準(zhǔn)確地確定收縮率是很困難的，因?yàn)槌尚秃髮?shí)際收縮率與計(jì)算收縮率有差異，生產(chǎn)中工藝條件變化，塑料批次的改變也造成塑件收縮率的波動(dòng)，這些都會(huì)引起塑件尺寸的變化。影響塑件尺寸精度的主要因素有以下幾個(gè)方面： （ 1）塑件 收縮率所引起的尺寸誤差 δ s。任何塑件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，則精度要求較高。 本模具采用組合式，型芯單獨(dú)加工 ,然后過(guò)盈配合到固定板上。 凸模是成型塑件內(nèi)表面的零件，一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)腔的零件，因此又稱為主型芯 。 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 凹模是成型塑件外表面的重要零件，按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩類。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結(jié)構(gòu)和良好的加工工藝性，具有足夠的強(qiáng)度、剛度和表面硬度。 帶 Z形頭拉料桿的冷料井 第四章 成型零件設(shè)計(jì) 模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。開(kāi)模時(shí)，拉料桿通過(guò)鉤頭拉住穴內(nèi)冷料，使主流道凝料脫出定模，然后隨推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)，將凝