【正文】 參考文獻 [1]．鄭大中等編，模具結(jié)構(gòu)圖冊，北京：機械工業(yè)出版社， [2]．馮炳堯等編，模具設(shè)計與制造簡明手 冊，上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社， [3]．模具實用技術(shù)叢書編委會編，模具制造工藝裝備及應(yīng)用，北京：機械工業(yè)出版社， [4]．《塑料模設(shè)計手冊》編寫組編著，塑料模設(shè)計手冊，北京：機械工業(yè)出版社， [5]．許發(fā)樾主編，模具標準應(yīng)用手冊，北京：機械工業(yè)出版社， [6]．許發(fā)樾主編，實用模具設(shè)計與制造手冊，北京：機械工業(yè)出版社， [7]．張明善主編，塑料成型工藝及設(shè)備，北京：中國輕工業(yè)出版社， [8]．李德群等編著，塑料成型模具設(shè)計，武漢： 華中理工大學(xué)出版社， [9]．王桂平等編，塑料模具的設(shè)計與制造問答，北京：機械工業(yè)出版社， [10]．王鵬駒主編，塑料模具技術(shù)手冊，北京：機械工業(yè)出版社， [11]．申樹義等編，塑料模具設(shè)計，北京：機械工業(yè)出版社， 38 附錄一 圖紙 圖紙 裝配圖 圖紙 凹模圖 39 圖紙 凸模圖 圖紙 定位環(huán)圖 40 圖紙 澆口套圖 圖 紙 齒輪圖 41 圖紙 軸承圖 。本次畢業(yè)設(shè)計中運用 Pro/E 進行模具的設(shè)計和開發(fā)，通過三個月的努力，現(xiàn)在能熟練的運用 Pro/E進行零件的造型、模具的設(shè)計開發(fā)，并學(xué)會了很多的技巧。在塑料模具的 設(shè)計制造中CAD/CAM 技術(shù)得到較快的普及， CAE 軟件已在部分廠家應(yīng)用，氣輔注射 技術(shù)和高效多色注射技術(shù)也開始成功應(yīng)用。塑料模具在中國發(fā)展之迅速，無論在規(guī)模還是質(zhì)量上，塑料模的發(fā)展都是空前的。它在國民經(jīng)濟的許多領(lǐng)域不 37 同程度地替代了金屬、木材及其它材料。 結(jié)束語 從開始做畢業(yè)設(shè)計到現(xiàn)在，已經(jīng)歷了將近三個月 的時間，至此，畢業(yè)設(shè)計基本完成，敬請各位老師對我的畢業(yè)設(shè)計進行審查。 13. 表面硬度、強度不足 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。 12. 脆 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。 11. 主流道凝料粘模 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間。 10. 塑件粘模 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 9. 表面質(zhì)量差 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時間；增大 合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。 36 8. 熔接痕強度低 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；延長保壓時間；降低熔料溫度；減慢注射速度。 7. 尺寸不穩(wěn)定 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 6. 波狀痕跡 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓 時間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 5. 翹曲變形 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。 4. 著色不均勻 消除措施如下： 工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。 3. 溢料飛邊 消除措施如下： 工 藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；增大合模壓力。 2. 氣孔 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 1. 缺料（注射量不足） 35 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。以下的內(nèi)容均 從這兩個方面來討論。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 b. 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。 a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的 實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。 （ 2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： a. 注射過量 b. 鎖模力不足 c. 流動性過好 d. 模具局部配合不佳 e. 模板翹曲變形 （ 3） 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。 c. 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引 起的缺料。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。制品壁厚過薄。熔料前鋒冷凝所致。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。這種現(xiàn)象極為常見。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面 要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 （ 5） 主流道拉料桿不能正常工作。 （ 3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 3．粘著主流道 （ 1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （ 4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定 時間內(nèi)完成固化。 （ 2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （ 5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 （ 3） 冷卻時間過短，物料未能固化。其主要原因是： （ 1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。這是試模首先應(yīng)當解決的問題。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進行的，將以上設(shè)計的模架 零件和模具零件添加一定的約束，得到的裝配圖如下： 模具的調(diào)試 試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。 表 58 高壓膠管直徑 D D1 d2 d3 D B （ l1） L 16 M16 8 14 17 22 20 20 40 圖 57 至此完成模架裝配體中需要的零件模型。 表 57 d d1 d2 d3 h c H 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 55 20 + 0 40 7 11 1 12 31 圖 56 其他零件 1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2150。 表 56 d（ e7） D H L 基本尺寸 極限尺寸 8 14 5 123 圖 55 定位圈 1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2138。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 30 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。 表 54 d(k6) d2(f8) d3 h R d1 L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 20 + + 20 28 3 15 5 50 圖 54 2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2119。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表 53，外形見圖 53。 1．導(dǎo)柱設(shè)計 在這個設(shè)計中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表 52 所示， 表 52 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見圖 52。 28 表 51（ mm） L lT Lt lM lm 定模座板 定模板 250 194 210 128 234 25 40 動模板 支承板 墊塊 動模座板 導(dǎo)柱直徑 復(fù)位桿直徑 40 40 63 25 16 8 模架各裝配零件設(shè)計 導(dǎo)向零件設(shè)計 注射模導(dǎo)柱標準尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2111 和 2112。 2．模架組合尺寸 注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 296。 根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)（側(cè)向分型滑塊等機構(gòu)）可以確定鑲件的外形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的 27 大小了。 A2型的特點如下： ? 定模和動模均由兩塊模板組成。注射模中小型 模架的組合型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 295。 基