【正文】 [16] 模具拆裝及測繪實訓教程 /王暉，李大成主編 — 重慶：重慶大學出版社， 。我們渴望自身能力的提高，而這次設計正好給我們提供了這樣一個寶貴的機會，在設計的過程中，有同學們互相之間無私的幫助，有豐富的資料供我們做設計查閱，更有老師經常來宿舍給予悉心的的指導！這些都促使我倍加的珍惜這次設計。 在 21世紀這個競爭日益激烈、處處是危機又是機遇的社會中，不要因自身能力的欠缺而 使自己在這個殘酷的社會中被淘汰。令我明白理論和實際的差距是非常大的，不自己動手在實際當中去探討和研究是遠遠不行的，也讓我自身的各方面能力得到了進一步的提高。 本次設計的塑件很小，所以在本設計中用階梯式水路冷卻，且只需在上模側設制就足夠了，如圖 91與 92所示： 圖 91 畢業(yè)設計（論文） 27 圖 92 其他模具裝配圖及各零件加工圖見附圖。 ②冷卻水孔的布置 理想情況下，管壁間距離不得超過水孔直徑的 5倍，水管壁離型腔表面不得太近也不能太遠，一般不超過管徑的 3倍。為了調節(jié)型腔的溫度，需在模具內開設冷卻水通道，通過模具調節(jié)機調節(jié)冷卻介質的溫度。因為塑件較小，斜頂又較多，而且四邊都有滑塊，因此不打算開設排氣槽。推出 機構的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構。 4） 良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件，尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。 2） 保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。 1） 推出機構應盡量設置在動模一側 由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。 制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的 推出是不可忽視的。導套的材料可用耐磨材料，如銅合金制造，當用碳鋼時也可采用碳素工具鋼淬火處理，硬度 HRC50～ 55，或采用 20號鋼滲碳淬火，其表面硬度為 56～60HRC，但其硬度最好比導柱低相差 5度左右。 4）定段表面用 ，導向段表面用 m。 3）差配合 導柱安裝段與模板間采用過渡配合 H7/k6，導向段與導向孔間采用動配合H7/f7。 導柱和導套在模具上的安裝使用對導柱尺寸和結構有以下五點要求： 1）直徑和長度 導柱無論是固定段的直徑還是導向段的直徑，其形位公差與尺寸公差之間的關系應遵循包容原則，即軸的作用尺寸不得超過最大實體尺寸，而軸的局部實際尺寸必須在尺寸公差范圍內才合格，導柱長度應比凸模端面的高度高出 6～ 8mm。導柱導向機構設計包括對導柱和導向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的設計及導向零件的結構設計或正確 選用，導柱早模具上的布置和裝固方式的確定等。導向定位機構起定位、導向和承受側壓力的作用。 本設計中成型零件 有型腔、型芯、滑塊和斜頂， 由于 塑件要求不高 ，故本設計的成型零件的尺寸是參考《注塑模具設計方法與經驗》 P75 中的經驗法并根據產品確定的。 根據本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，點澆口選在如下圖 53 的地方： 圖 53 第六章 成型零件的設計 畢業(yè)設計（論文） 19 成型零件是直接與塑料接觸，決定制品形狀及尺寸，并構成模腔的重要零件。 6) 避免產生噴射和蠕動 7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 4) 應有利于型腔中氣體排出。 2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。點澆口又稱針點式澆口、橄欖形澆口，其尺寸小。 澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題，所以我們在開設澆口時應 畢業(yè)設計（論文） 18 注意以下幾點： 1）澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置； 2）澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮； 3）澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除； 4）澆口的位置應選擇在能避免制品產生熔合紋的部位； 5）對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形； 6）澆口應設在不影響制品外觀的部位； 7）不要在制品承受彎曲 載荷或沖擊的部位設置澆口。我們將采用限制性澆口。澆口是澆注 系統(tǒng)的關鍵部位，澆口的形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在大多數情況下是整個流道中斷面尺寸最小的部分，對充模流動起著控制作用，成型后制品與澆注系統(tǒng)從澆口處分離，因此其尺寸又影響著后加工工作量的大小和塑件的外觀。） 查《注塑模具設計方法與經驗》 P56 表 “ D 的經驗參考值”得知 ABS 畢業(yè)設計（論文） 17 材料的分流道直徑 D 取值為 4～ 8。確定分流道的尺寸時，應考慮：制品的體積和壁厚；主流道至澆口的距離；流道的冷卻方法；成型樹脂的流動性；便于采用自動切除澆口裝置；分流道的截面厚度要大于制品的壁厚；分流道的長度要盡量短，不能短時，其截面尺寸應相應長度增大；對于含有玻璃纖維等流動性較差的樹脂，流道截面要大些；流道方向改變拐角處，應適當設置冷料井。非平衡式布置是指分流道到個型腔澆口長度不相等的布置。 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式兩類。圓形和正方形截面流道的比表面積最小（流道表面積與體積之比稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降少，阻力亦小，流道的效率最高；但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U 形。否則會引起反壓力，消耗功能。 6）當分流道較長時，在分流道末端應開冷料穴，以容納冷料，保證塑件的質量。 4）型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應盡量接近注塑機鎖模力的中心，一 畢業(yè)設計（論文） 16 般在模板的中心上。 2）各型腔之間距離恰當，應有足 夠空間排布冷卻水道、螺釘等，并有足夠截面積承受注塑壓力。澆口套都是標準件，只需去買就行了。 設計時須遵循如下原則： 1） .腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產生溢料現(xiàn)象； 2） .腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸； 3） .系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）；盡量減小彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能?。? 4） .對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，即分流道盡可能采取平衡式布置； 5） .滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量； 6） .澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形，澆口的痕跡不應影響塑件的外觀 根據注射機型號，可知注射機的噴嘴直徑為Φ 4mm，噴嘴球面半徑為 12mm。 根據以上原則并結合實際情況下，本次設計選用如圖 41所示分型面： 圖 41 畢業(yè)設計（論文） 13 該塑件采用一模四腔成型，型腔布置呈中心對稱狀態(tài)，可通過陣列或兩次旋轉完成排列，這樣有利于澆注系統(tǒng)的模具平衡，排列方式如圖 42所示。 12) 應考慮側向分型面與主分型面的協(xié)調。 10) 有利于排氣。 8）把抽芯或分型距離長的置于開模方向上。 6) 滿足塑件的外觀質量要求。 4) 便于塑件順利脫模，使塑件開模時留在動模一邊，有利于設推出機構。 2）盡量采用簡單分型面。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結 構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 表 2 XS— Z— 30注射機主要技術規(guī)格 螺桿直徑（ mm） φ28 合模力（ kN） 250 額定注射容量（ cm3） 30 最大注射面積（ cm2） 90 注射壓力（ MPa） 119 最大模板行程（ mm） 160 畢業(yè)設計（論文） 11 模具厚度（ mm） 最大 180 注射方式 螺桿式 最小 60 注射時間 (s) 動、定模固定板尺寸 (mm) 250? 280 最大開 (合 )模行程 (mm) 160 第四章 模具結構的設計 注射模的結構設計包括：分型面的選擇、模具型腔數目的確定及型腔排列方式、模架的選擇、冷卻水道布局、澆口位置的設置、模具工件零件的結 畢業(yè)設計（論文） 12 構設計以及側向分型與抽芯機構的設計等內容。 由 PRO/E 的分析軟件得出 ,單個塑件體積 : V制 = cm3 所以： V 注 ≥ V制 /= cm2 由于模具是一模四腔，所以模具塑件的總體積 V 總 = 4= cm3 估算澆注系統(tǒng)的凝料體積 V 凝料 = V 總 = = 所以估算的 總體積為 V