【正文】 執(zhí)行機構： 各車間 重點工作 （含 10個步驟） ?選定示范點 ?建立計劃表 ?培訓改善方法 成敗關鍵： 通過 5W2H及連續(xù) 5個為什么（ 5Why） 的方式，對問題作深層分析，找出其根本原因，再 對癥下藥。 ? 應能準確把握企業(yè)目前的現(xiàn)狀（參考步驟一） ? 目標設定值必須是可行的 ? 目標設定的理由必須具有說服力 ? 當前表現(xiàn)及目標設定值必須使全員了解，主管級以上需清楚了解設定的基礎和背景 ： 企業(yè)運營 現(xiàn)狀值 的把握（見前 3頁） 103 基本方針與年度策略展開釋例 企業(yè)理念與方針 長期經(jīng)營目標 長期經(jīng)營策略 本年度目標 提升 15% 率： 提升 15% 資金： 減少 15% ： 78% ： 每人 2件 現(xiàn)狀問題點 TPM基本方針 公司專門委員會成立公司參與T P M 活動體制的建立M ode l L i n eM ode l L i n e流程效率提升生 產(chǎn)效率 提升實現(xiàn)飛躍式生產(chǎn)效率的提升教育訓練實現(xiàn)培養(yǎng)一流人才及提升員工意識整體計劃 重點工作5S自主維護建立規(guī)范化, 零故障的現(xiàn)場質(zhì)量維修 質(zhì)量改善活動自主保養(yǎng)導入準 M od e l L i ne 設 定事務部門與推進單位協(xié)力體制的建立活動重點方針及指標確立生產(chǎn)部門 5S 中級、高級的推進自主維護初級水平 : 第一步驟 ~ 第三步驟第三步驟第一 , 二步驟質(zhì)量缺陷的 T O P 2 挑戰(zhàn)活動防止品質(zhì)不良原因再發(fā)生的活動品質(zhì)改善規(guī)劃部署實施設備綜合效率提升活動M od e l L i ne 現(xiàn)場 L os s 把握個別改善重點課題選定流程效率提升活動現(xiàn)場 L os s 改善不同級別人員的 T P M 概念培訓強化生產(chǎn)部門主管基本技能培訓 , 班組長能力提升KYT （危險預知訓練）改善技能教育基本理念教育業(yè)務流程分析業(yè)績評估體系的完善104 TPM導入步驟 —— Step4 基本方針與目標的設定 105 ： TPM推進專職機構。 目標設定 社會 PM委員會 MIDDLE 部門的 PM方針 目的： 減少因語言或文字傳播所引起的誤解 代替繁瑣的說明 容易建立共識 使用時機： ?單點課圖（ OPL） ?各種設備管理看板等 89 目視管理幾種工具 實物樣本 顏色 看板或圖表 線標 標語 紅綠燈 紅燈停，綠燈行 風扇工作正常 存放有零件 空箱 90 91 92 軌道車警示標志 93 94 目視管理的 3個等級 初級水準：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)； 中級水準： 誰都能判斷正常與否； 高級水準： 管理方法（異常處置）都列明。 DDR內(nèi)存只有一個防呆口，而 SDRAM內(nèi)存有兩個防呆口，這樣就能區(qū)分開來，是不是很簡單？ ? 同樣，主板上的內(nèi)存插槽亦有防呆設計， SDRAM的插槽是無法插入 DDR內(nèi)存的 TPM活動常用手法 —— 防呆 82 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 83 工業(yè)安全評價（ Plan Security Evaluation， PSE） ： 1） 安全防護設備 不只是指 監(jiān)測設備 ，而是指防止事故發(fā)生的所有手段，包括運轉(zhuǎn)操作、備用機器、監(jiān)測機器、安全防護裝置等 2）包括安全防護設備在內(nèi)的潛在問題，按照由異常發(fā)生到事故發(fā)生所有可能過程，從各種角度進行 定量的評價 3）從評價結果所得到的 改善措施 ，需反應到下一期設備規(guī)劃及其他類似工程的維護上 4）將評價的過程與結果靈活應用在設備運行和維護人員的實際 培訓 上 5）對于需要技術較高的問題，可作為設備診斷技術的 研究課題 ，并做記錄；另外，對于機器設備結構故障的分析研究，也可作為研究課題 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 PSE開展步驟 ? 檢驗 對象 確定的方法 ? 可靠性評價的 方法 （見后圖 KYT危險預知訓練） 安全管理的推行 ? 強化員工的 安全意識 ? 成立安全管理 推進組織 ? 設置安全設備的使用 方法 及管理辦法 84 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 85 KYT （危險預知訓練） TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 86 TPM活動常用手法 —— MTTR 定義： (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) ? 設備故障后至修復正常運作所需時間的平均值 用途： 評估修理能力及修理機動性是否良好 公式： MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù) 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR 87 TPM活動常用手法 —— 設備生命周期成本 ? 壽命周期費用（ Life Cycle Cost， LCC）， 是指從設備（機械裝置、設施輔助設備、建筑物等有形固定資產(chǎn)）的規(guī)劃設計開始到設備報廢為止的花費總和，稱為 壽命周期費用 ? LCC=購置成本 +維持成本 ? 例：例如：甲設備的購置成本 6000萬無，乙設備的購置成本為 5600萬元，但乙設備的維持成本高出甲設備 800萬元，所以甲設備的 LCC與乙設備的LCC差仍為負值。是一種在作業(yè)過程中采用 自動作用、報警、標識、分類 等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。 事例： 滑軌在改進一次后，滑軌工裝不能確?；壍馁|(zhì)量，導致滑軌掉漆嚴重；如圖 1；通過現(xiàn)場研究，集思廣益，反復研究終于研究出改進方案，在工裝上側(cè)加暗槽，底部加接板，有效解決了滑軌在工裝的裝取及運輸中的晃動碰撞問題；且由原每層 12到 18件改為每層 10件，達到了目視化管理如圖 2。 停機損失 OEE=時間開動率 X性能開動率 X合格品 率 可用時間 壞機時間 可用時間 理想 速度 X加工數(shù)量 運作時間 優(yōu)良產(chǎn)品 加工數(shù)量 可使用率 工作表現(xiàn)率 質(zhì)量率 一般的開始點 最佳實施 個別式生產(chǎn) 40% 85%+ 連續(xù)式工序 50% 95%+ 設備綜合效率的計算公式： 58 TPM簡介 —— 豐田 TPS與 TPM的關系 TPM Andon 維修確 認 縮短準備時間 突發(fā)故障損失 暖機損失 工藝 準備損失 小 停機損失 速度損失 不良返修損失 豐田生產(chǎn)方式 =徹底排除浪費 多制程 明確流程 無不良品 (JustinTime)生產(chǎn) 零庫存 自動化運用防止停機的技巧 防呆 fool proof) 批次小準備時間少 豐田生產(chǎn)方式 建立方法 (看板 運用手段 生產(chǎn)平準化 (多樣化 ) 標準作業(yè) 1)Cycle Time 2)作業(yè)順序 3)標準化 目視管理 設備 可用率 (盡量保持設備于可用狀態(tài) ) 從作業(yè)改善至設備改善 設備效率化 六大損失的排除 二大支柱 59 TPM簡介 —— 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防維修的實施 改良維修的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 維修計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉(zhuǎn)技術提升 維修技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統(tǒng)化 維修組織的效率化 零 故 障 60 ?設備清掃 發(fā)生源防止 對策 ?緊固 防止松動 對策 ?加油 保持加油處 所的干凈 改善加油 方式 ?設定清掃 , 加油基準 ?設定設計能力及負 載的界值 ?研究超負載運轉(zhuǎn)弱 點對策 ?設備操作方法的標 準化 ?設定與改善零組件 , 零件的使用條件 ?設定與改善施工 基準 ?安裝 ,配管 ,配線 ?運轉(zhuǎn)振動部位的 防振 ,防水 ?環(huán)境條件的恢復 ,塵 埃 ,溫度 ,振動 ,沖擊 ?共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 ?設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 ?日常檢點基準的設 定 ?故障處所 MTBF分 析及壽命推定 ?更換 ,界限值的設定 ?設定點檢 ,檢查 ,更 換基準 ?檢討異常征兆的掌 握方法 ?檢討劣化預知的征 兆及測定方法 ?分解 ,裝配 , 測定 ,更換 方法的基 準化 ?使用零件 的共通化 ?工具器具 的改善專 用化 ?從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 ?預備品的 保管基準 ?為延長壽 命 ,提升強 度的對策 結構 ,構造 材質(zhì) ,形狀 尺 寸精度 安裝 精度 安裝 強度 耐磨性 耐腐蝕性 表面粗糙度 容量 …… ?減輕動作 強度的 對 策 ?避免超負 荷運轉(zhuǎn)所 采取的設計 ?操作失誤 的原因分 析 ?操作盤的 設計改善 添加自鎖 互鎖緊急 停止裝置 ?采用“愚巧 法”的對策 ?目視管理 的實施 ?操作 ,調(diào)整 方法的基 準化 ?修理失誤的 原因 ?容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 ?備 件 的保 管方法 ?維修 工具的 改善 ?故障排除的 程序化 ,容易 化對策 (目視管理 ) 人為 失誤 劣化復原 運轉(zhuǎn)技能 維修技能 基本條件的 恢復 使用條件的遵守 劣化的發(fā) 現(xiàn)及預知 維修方法 的設定 薄 弱點對策 操作失誤的 防止 修理 失誤 的 防止 TPM簡介 —— 故障對策結構圖 ?運轉(zhuǎn) ?操作 ?點檢 ,加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常征兆 ?點檢 , ?檢查 （ 測定 ） 診斷 ?修理 ?恢復 ?故障排除 ?故障解析 61 TPM簡介 —— TPM活動的八大支柱 效率化的 個別改善 活動 . 自主維護 活動 . 建立 計劃維修 體制 . 建立 教育訓練 體系 . MP設計及初期管理 活動 (C) 質(zhì)量維護 活動 (Q) 管理 間接部門 的效率化 (D) 安全 ,衛(wèi)生 與 環(huán)境 管理 (S/M) 62 構筑生產(chǎn) 效率化 體系（ P） TPM活動常用手法 63 TPM活動常用手法 64 MTBF分析（故障） 最低維修成本模式分析 PM分析（慢性損失） 設備與質(zhì)量關系分析 ?MQ分析 ?FMEA ?QAfunction圖 ?Qponent分析 ? 防呆 ?可視化管理 工業(yè)安全評價（ PSE） 預知維修 /狀態(tài)監(jiān)測 （略） 設備壽命周期費用（ LCC） ? 定義： 指設備兩次故障間隔時間的平均值 ? 用意 ：根據(jù)其平均值，判斷下次設備可能的故障時間，在該日期前，預先做點檢或更換，如此，可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損，屬于計劃保養(yǎng)中的預防保養(yǎng) ? MTBF=負荷時間／總故障件數(shù) (Mean time between failure) ? MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率，以作為判斷維修或更換零件的參考依據(jù) 65 TPM活動常用手法 —— MTBF分析 M T BF