【正文】 汽車 整修時間 重噴漆時間 A B C D E 6 0 5 8 2 3 4 2 6 1 2023/2/9 69 解：這個問題可以看作是一個兩臺工作中心流水車間，用 Johnson很容易就可以解決。簡單的基本方法是：或者是提高瓶頸部位的生產能力，或者是減少瓶頸部位的輸入。另外，當工作中心的作業(yè)積壓后，就會出現阻塞，作業(yè)效率就會降低，而且使流向下游工作中心的工作流變得時斷時續(xù)。 物料和能力可用量報表 —— 根據加工單上物料的數量和時間，系統(tǒng)自動顯示所需的物料及能力，若有短缺也將自動標識 加工單狀態(tài)報表 —— 按已下達、已發(fā)料、短缺或例外情況、部分完成、完成未結算、完成已結算等分別報告 工序狀態(tài)報表 —— 說明需求量、完成量、報廢量、傳送量，同時說明材料和工時消耗以及發(fā)生的成本 2023/2/9 66 輸入 /輸出控制 輸入 /輸出控制是生產計劃和控制系統(tǒng)的一個主要特征，它的主要規(guī)則是輸入一個工作中心的工作應該永遠不超過該工作中心的輸出工作。這是一種需要逐日分析的控制方法。如加班加點、調配人力 2023/2/9 61 車間控制的工具 車間控制的基本工具有： 日常調度單 它告訴主管將進行哪個作業(yè)，它們的優(yōu)先級如何，以及每項作業(yè)用多長時間 分配表 工作中心 1501Day205 開始日期 作業(yè)號 零件名稱 運行時間 201 203 205 206 207 208 15131 15143 15145 15712 15340 15312 軸 鉚釘 釘子 釘子 測量桿 軸 2023/2/9 62 各種狀態(tài)和例外報告 （ 1）預期延期報告 由車間計劃員每周制作一次，并由車間計劃負責人進行審核，看是否有會影響主計劃的嚴重延期 8月 8日第 24部門報告 （ 2）廢品報告 （ 3）返工報告 （ 4）作業(yè)總結報告 — 報告完成訂單的數量和百分比，未完成的情況等 部件號 計劃日期 新日期 拖延原因 措施 17125 13044 17653 4/10 4/11 4/11 4/15 5/1 4/14 夾具損壞 送出去鍍金 鍍金工罷工 新孔未成直線 工具室返還 4/15 新批量開始生產 工程部重新安排 磚模 2023/2/9 63 輸入 /輸出控制報告 投入 /產出控制（ input/output control，簡稱 I/O）是控制能力計劃執(zhí)行的方法，或者說是一種衡量能力執(zhí)行情況的方法；它也可以用來計劃和控制排隊時間和提前期。 ? 壓縮排隊、等待和傳送時間 有人為設定和系統(tǒng)按設定的比例壓縮兩種處理方式。此外，還可能需要幾套工藝裝備，成本也會增加。采用加工單分批或分割只有在用幾組工作中心能完成同樣的工作時才有可能。 依次順序作業(yè) 平行順序作業(yè) 工作中心 1 工作中心 2 工作中心 3 Q S R M Q S R M Q S R M 提前期 Q S R M 工作中心 1 Q S R M 工作中心 2 Q S R M 工作中心 3 提前期 Q=排隊時間 S=準備時間 R=加工時間 M=傳送時間 2023/2/9 60 ? 加工單分批 把原來一張加工單加工的數量分成幾批，由幾張加工單來完成，以縮短加工周期。 內容： — 控制加工單的下達； — 控制加工件在工作中心加工的工序優(yōu)先級； — 控制投入和產出的工作量，保持物流穩(wěn)定； — 控制加工成本，結清定單，完成庫存事務處理。 2023/2/9 56 任務下達流程據概要 審查訂單 確認工具物料和能力需求 確定工具物料能力可用性 短缺 解決短缺問題 已解決？ 決定訂單下達 訂單下達 重新排序 否 是 是 否 2023/2/9 57 車間作業(yè)控制的定義和主要功能 APICSA對車間控制系統(tǒng)的定義為 —— 應用來自車間的數據以及數據處理文件，來維護和傳遞有關車間工單和工作中心狀態(tài)信息的系統(tǒng)。 應該用那種優(yōu)先規(guī)則： 1. 優(yōu)先計劃應是動態(tài)的，也就是說，在作業(yè)過程中要經常計算，以反映不斷變化的狀況 2. 優(yōu)先計劃應盡量考慮松弛時間，這體現了由 John ka和 Jack Hougya所提到的關于交貨期的一些特征。 2023/2/9 52 分配矩陣的求解過程 步驟 1：行減 —— 從本行中減去本行最小數 工作中心 作業(yè) Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ A 2 2 2 5 0 B 3 0 1 0 3 C 1 5 0 2 1 D 5 4 3 3 2 E 0 1 2 1 2 步驟 2：列減 —— 從每一列中減去本列中最小數 工作中心 作業(yè) Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ A 2 2 2 5 0 B 3 0 1 0 3 C 1 5 0 2 1 D 3 2 1 1 0 E 0 1 2 1 2 2023/2/9 53 分配矩陣的求解過程 步驟 3：應用線檢驗 —— 覆蓋全部0的線數是 4，因為要求的是 5，所以轉至第 4步 工作中心 作業(yè) Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ A 2 2 2 5 0 B 3 0 1 0 2 C 1 5 0 2 1 D 3 2 1 1 0 E 0 1 2 1 2 步驟 4：將未被覆蓋的數減去其中的最小數，并將該最小數加到直線的交點上。如果相等，就得到了一個最優(yōu)方案，因為作業(yè)只在 0位置上指派給工作中心，如果滿足上述要求的線條數少于 n個，轉至第 4步 IV. 畫盡可能少的線，使這些線穿過所有的 0（這些線可能與步驟 3中的線一樣）。計劃員想設計一個最小成本分配方案（有 5！ =120個可能的分配方案）。每項作業(yè)可在 5臺工作中心的任一臺上完成（ n=5）。其目的是極小化或極大化某些效率指標?？梢允褂弥概煞?。 將工件 2排第 1位 2 _ _ _ _ _ 將工件 3排第 6位 2 _ _ _ _ 3 將工件 5排第 2位 2 5 _ _ _ 3 將工件 4排第 5位 2 5 _ _ 4 3 將工件 6排第 3位 2 5 6 _ 4 3 將工件 1排第 4位 2 5 6 1 4 3 答案：最優(yōu)加工順序為S=(2,5,6,1,4,3) 例 求表所示， 6/2問題的最優(yōu)解 2023/2/9 49 N個作業(yè) n臺工作中心排序 有些車間有足夠數量的合適工作中心，使得所有的作業(yè)都可以在同一時間開始進行。余下加工時間中最小者為 2，它出現在 M2上，相應的工件（工件 3）應盡可能往后排，于是排到最后一位。即將工件 2排在第 1位。約翰遜規(guī)則包含下列幾個步驟：