【正文】 2500250看板數(shù) = 500 X(2 + 2 + 1)250= = 10看板數(shù) = 單位時(shí)間用量X 訂貨周期 + 交付周期 保險(xiǎn)時(shí)間+( )容器容量Pull System Briefing –Single Point Control拉動(dòng)系統(tǒng)介紹 : 單點(diǎn)節(jié)拍控制總裝物流方向補(bǔ)充信號(hào)客戶看板工作指令零部件加工 Pull System Replenishment KB System拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)看板來(lái)自下一級(jí)生產(chǎn)看板掛板Run line生產(chǎn)點(diǎn)A D E F GB C OD基點(diǎn)BEDALeveling Production – Style,Sequence and Batch 均衡生產(chǎn)：品種、順序、批量The Benefits Of Mixed Production混流生產(chǎn)的好處Supply Chain Mapping供應(yīng)鏈圖析客戶的客戶現(xiàn)在要貨！緩沖客戶3 天制造商緩沖7 天供應(yīng)商緩沖7 天供應(yīng)商的供應(yīng)商緩沖5 天 周 MRP13 周 交付周期4 周 “執(zhí)行 ”時(shí)間9 周緩沖預(yù)測(cè)變動(dòng)Lean Supply Chain Mapping精益供應(yīng)鏈圖析客戶的客戶現(xiàn)在要貨！緩沖客戶1 天制造商緩沖3 天供應(yīng)商緩沖1 周供應(yīng)商的供應(yīng)商緩沖1周半3 周拉動(dòng)信號(hào)13 天 交付周期品種增加Waste in the Supply Chain： Cost供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi)傳統(tǒng)的采購(gòu)流程：發(fā)單 催貨 運(yùn)輸 檢驗(yàn) 付款談判總采購(gòu)成本運(yùn)輸 付款談判總采購(gòu)成本精益采購(gòu)流程：第一階段： Conventional Approach 傳統(tǒng)做法? Adversarial relations 敵對(duì)關(guān)系? Price is the priority 價(jià)格是決定因素? Formal certification 正規(guī)認(rèn)證 Culture： Suppliers are Expendable企業(yè)文化： 供應(yīng)商是可以犧牲掉的第二階段： SCM 供應(yīng)鏈管理? Longer term relationship 長(zhǎng)久關(guān)系? Quality is the priority 質(zhì)量是決定因素? Reduce in number of suppliers 減少供應(yīng)商數(shù)量 Culture： Work with supplier to improve quality， cost and lead time企業(yè)文化：與供應(yīng)商一起改進(jìn)質(zhì)量、成本和交貨期Different Stages On Supply Chain Development 供應(yīng)鏈開(kāi)發(fā)的不同階段第三階段： Op。 If cannot 如果做不到– Add capacity People / Machine 增加人手和設(shè)備– Inprocess KANBAN 采用工序看板 Pull System Support Flow拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)216。 Line Rate = 100 units/shift 生產(chǎn)線速率 = 100 件 /班 Pull System Support Flow拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)216。Replenishment Signals Parts flow based on Consumption補(bǔ)充看板 “基于消耗量的零件流動(dòng) ”– 2bin (multiplecontainer)– Card / container– Electronic兩箱式 (多容器 )卡片 /容器式電子式Pull System How Kanban Works拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作當(dāng)操作根據(jù)節(jié)拍時(shí)間平衡后，在工藝流程中使用 “方型 ”看板來(lái)作為 工作與拉動(dòng)零件的信號(hào)操作 1 操作 2 操作 3K物流方向K= 滿看板 K = 空看板拉動(dòng)工作信號(hào)不工作 開(kāi)始工作工序看板系統(tǒng)Pull System Support Flow拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)216。標(biāo)準(zhǔn)化操作消除簡(jiǎn)化合并工具箱Pull System and Supply Chain拉動(dòng)系統(tǒng)及供應(yīng)鏈7我們只在需要的時(shí)候發(fā)運(yùn)需要的物料拉動(dòng)系統(tǒng)配料地址00170010002R What are the goals 目標(biāo) ?在 正確 的 時(shí)間 以 正確 的 方式 按 正確 的 路線把 正確 的 物料 送到 正確 的 地點(diǎn) ，每次都剛好及時(shí) The Goal For JIT Material MovementJIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo)Material Movement and Pull System物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)EXTERNAL PULL 外部拉動(dòng)DELIVERY PULL 發(fā)送拉動(dòng) PRODUCTION PULL 生產(chǎn)拉動(dòng)物料從存放區(qū)向生產(chǎn) 點(diǎn) 的 授權(quán)移動(dòng)以 補(bǔ)充 消耗的用量物料從上工位向下工位的 授權(quán)移動(dòng)以 補(bǔ)充 下工位的消耗的用量物料從外部供應(yīng)商向工廠的 授權(quán)移動(dòng) 基于消耗，而非預(yù)測(cè)Authorized Movement Based on ConsumptionMaterial 物料Pull Card 拉動(dòng)卡Key 要點(diǎn) : PlantsupermarketComponents Assembly物流信息流Pull System Material Flow and Info Flow拉動(dòng)系統(tǒng)：物流和信息流Pull System Kanban Types拉動(dòng)系統(tǒng)：看板之種類216。員工培訓(xùn)252。消滅七種浪費(fèi)252。The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time216。 Cycle Time 加工合格品時(shí)間 239。 Changeover 換型時(shí)間239。 Takt Time Line 節(jié)拍時(shí)間線239。負(fù)荷平衡216。TAKT及生產(chǎn)速度216。 每周定期輪查工位216。它是一種評(píng)估系統(tǒng)設(shè)計(jì)、人機(jī)工程、差錯(cuò)預(yù)防、方法分析、容器、工具、機(jī)器、設(shè)備和布局的過(guò)程READYWorkstation Readiness工位準(zhǔn)備狀態(tài)Workstation Regularly Review對(duì)工位定期評(píng)審216。5% Tooling216。80% Workplace anization216。 。 第五個(gè)為什么：為什么泵體軸磨損？（ 金屬屑被吸入泵中 ）216。 第三個(gè)為什么：為什么潤(rùn)滑不夠？（ 機(jī)油泵沒(méi)抽上足夠的油 ）216。 第一個(gè)為什么：為什么停機(jī)了？ （ 機(jī)器過(guò)載，保險(xiǎn)燒了 ）216。Zero defects216。Zero unplanned down time216。 Envision the future State 憧憬 “未來(lái)狀態(tài) ” – let the customer pull 讓顧客 拉動(dòng)– remove wasted steps, 消除浪費(fèi)的步驟 , – get remaining steps to flow, 使剩下的步驟 流動(dòng)Future Status Mapping How To ？如何圖析將來(lái)狀況圖 ? Begin by drawing on the currentstate map 由繪制當(dāng)前狀態(tài)價(jià)值流圖開(kāi)始? First iteration assume existing product designs, process technologies and plant locations are given 第一次繪制假定現(xiàn)有產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、工藝技術(shù)與工廠位置不變? Futurestate should continuously evolve into the ideal state 未來(lái)狀態(tài)必須持續(xù)的逐步發(fā)展成理想狀態(tài)? Forms foundation for the implementation planlike a blueprint 成為實(shí)施計(jì)劃的基礎(chǔ)－－象一幅 “藍(lán)圖 ” ? Always need a future state and a plan to get there 永遠(yuǎn)需要一個(gè)未來(lái)狀態(tài)構(gòu)想與一個(gè)實(shí)現(xiàn)此未來(lái)狀態(tài)的計(jì)劃Operational Availability運(yùn)行效率5OEE Overall Equipment EffectivenessTPM Total Preventive MaintenanceQCO Quick Change Over 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護(hù) 快速換型LOCKOUTRULES 設(shè)備預(yù)防維修計(jì)劃更換空氣過(guò)濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過(guò)濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達(dá)1 2 3 4 5 6 7 8? Accurate data and analysis drives continuous improvement 準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)收集和分析是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)? Quick setup enables flexible manufacturing, reduces inventory and lead time 快速換型加強(qiáng)了生產(chǎn)的靈活性， 減少了庫(kù)存和生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間? 70 % of all maintenance is proactive 70% 的維護(hù)工作都是先期進(jìn)行的? Emergencies are repaired quickly and efficiently, predictive/ preventative program prevents failures. 緊急故障得到快速而有效的檢修，預(yù)測(cè)性 / 預(yù)防性程序防止故障發(fā)生，非緊急工作排進(jìn)了計(jì)劃 Operation Effectiveness The Objective 運(yùn)行有效性之目標(biāo) Monitors the status of production at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時(shí)間的狀態(tài) Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運(yùn)行能力 Production (hour by hour) 每小時(shí)生產(chǎn)狀態(tài)如型號(hào)、產(chǎn)量等 Down time 故障維修時(shí)間 Change over 換型次數(shù)和時(shí)間 Planned down time 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 Quality loss 質(zhì)量損失 Speed loss 速度損失 Other lost time， people， material， etc 其他損失時(shí)間Production Reporting Charting生產(chǎn)報(bào)告及圖示Capability Loss In Production生產(chǎn)中的能力損失YESNO設(shè)備計(jì)劃運(yùn)行嗎？NONO設(shè)備有能力運(yùn)轉(zhuǎn)嗎？NO設(shè)備在運(yùn)行嗎？IN GOOD PRODUCTION計(jì)劃停機(jī)時(shí)間換型時(shí)間故障維修時(shí)間其他損失（待料，早退） YES YES設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YESNO設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？質(zhì)量損失 YESNO設(shè)備在全速運(yùn)行嗎？速度損失 YES操作時(shí)間停工損失純操作時(shí)間速度損失增值的操作時(shí)間廢品損失51%總的可用時(shí)間228243248310340400450設(shè)備故障 2 25 min作業(yè)換型 2 30 min減速 – 滿負(fù)荷的 80%較小的停工 – 30 min廢品 – 2%作業(yè)起動(dòng)損失 15 minImprove Productivity Through Increase OEE通過(guò)提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率TOP 5 根源分析Improve Overall Equipment Effectiveness改進(jìn) 總的設(shè)備有效性PARETO主次分析Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equipment operation 全員設(shè)備維護(hù)是所有的員工努力通過(guò)持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行來(lái)增加有效時(shí)間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動(dòng)Total Preventive Maintenance全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)Some Key Maintenance D