【正文】 drawing on the currentstate map 由繪制當(dāng)前狀態(tài)價值流圖開始? First iteration assume existing product designs, process technologies and plant locations are given 第一次繪制假定現(xiàn)有產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、工藝技術(shù)與工廠位置不變? Futurestate should continuously evolve into the ideal state 未來狀態(tài)必須持續(xù)的逐步發(fā)展成理想狀態(tài)? Forms foundation for the implementation planlike a blueprint 成為實(shí)施計(jì)劃的基礎(chǔ)－－象一幅 “藍(lán)圖 ” ? Always need a future state and a plan to get there 永遠(yuǎn)需要一個未來狀態(tài)構(gòu)想與一個實(shí)現(xiàn)此未來狀態(tài)的計(jì)劃Operational Availability運(yùn)行效率5OEE Overall Equipment EffectivenessTPM Total Preventive MaintenanceQCO Quick Change Over 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護(hù) 快速換型LOCKOUTRULES 設(shè)備預(yù)防維修計(jì)劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達(dá)1 2 3 4 5 6 7 8? Accurate data and analysis drives continuous improvement 準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)收集和分析是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)? Quick setup enables flexible manufacturing, reduces inventory and lead time 快速換型加強(qiáng)了生產(chǎn)的靈活性， 減少了庫存和生產(chǎn)準(zhǔn)備時間? 70 % of all maintenance is proactive 70% 的維護(hù)工作都是先期進(jìn)行的? Emergencies are repaired quickly and efficiently, predictive/ preventative program prevents failures. 緊急故障得到快速而有效的檢修，預(yù)測性 / 預(yù)防性程序防止故障發(fā)生，非緊急工作排進(jìn)了計(jì)劃 Operation Effectiveness The Objective 運(yùn)行有效性之目標(biāo) Monitors the status of production at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時間的狀態(tài) Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運(yùn)行能力 Production (hour by hour) 每小時生產(chǎn)狀態(tài)如型號、產(chǎn)量等 Down time 故障維修時間 Change over 換型次數(shù)和時間 Planned down time 計(jì)劃停機(jī)時間 Quality loss 質(zhì)量損失 Speed loss 速度損失 Other lost time， people， material， etc 其他損失時間Production Reporting Charting生產(chǎn)報(bào)告及圖示Capability Loss In Production生產(chǎn)中的能力損失YESNO設(shè)備計(jì)劃運(yùn)行嗎？NONO設(shè)備有能力運(yùn)轉(zhuǎn)嗎？NO設(shè)備在運(yùn)行嗎？IN GOOD PRODUCTION計(jì)劃停機(jī)時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退） YES YES設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YESNO設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？質(zhì)量損失 YESNO設(shè)備在全速運(yùn)行嗎？速度損失 YES操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設(shè)備故障 2 25 min作業(yè)換型 2 30 min減速 – 滿負(fù)荷的 80%較小的停工 – 30 min廢品 – 2%作業(yè)起動損失 15 minImprove Productivity Through Increase OEE通過提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率TOP 5 根源分析Improve Overall Equipment Effectiveness改進(jìn) 總的設(shè)備有效性PARETO主次分析Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equipment operation 全員設(shè)備維護(hù)是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行來增加有效時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動Total Preventive Maintenance全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)Some Key Maintenance Data一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)MTBF 平均故障間隔時間MTTR 平均修復(fù)時間PM% 預(yù)防維護(hù)時間占總維護(hù)及維 修時間的百分比，目標(biāo) 》 70% TPM: Owner / Operator Concept責(zé)任人 / 操作員 觀念The operator will be empowered to: monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion操作員有責(zé)任：監(jiān)測設(shè)備，在機(jī)器出現(xiàn)故障前通知維修人員進(jìn)行維護(hù)，進(jìn)行日常的清潔整理及小的維護(hù)調(diào)整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULESTPM Is A Paradigm ShiftTPM 是一種模式轉(zhuǎn)變“我操作，你維修 ”“我維修，你設(shè)計(jì) ”“我設(shè)計(jì)，你操作 ”? “I operate， you fix”? “I fix， you design”? “I design， you operate”“We are all responsible forour equipment， our plant，and our future”“我們對我們的設(shè)備，我們的工廠，和我們的未來都負(fù)有責(zé)任 ”216。Zero accidents216。Zero unplanned down time216。Zero speed losses216。Zero defects216。Minimum life cycle cost 零事故， 零非計(jì)劃停機(jī)時間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化TPM Goals 目標(biāo)我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？？？Continue Improvement 5 Why？持續(xù)改進(jìn) 5 Why？例子：設(shè)備停機(jī)216。 第一個為什么：為什么停機(jī)了？ （ 機(jī)器過載，保險燒了 ）216。 第二個為什么：為什么會過載？（ 軸承潤滑不夠 ）216。 第三個為什么：為什么潤滑不夠？（ 機(jī)油泵沒抽上足夠的油 ）216。 第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（ 泵體軸磨損 ）216。 第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（ 金屬屑被吸入泵中 ）216。 第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ （ 吸油泵沒有過濾器 ）216。 。Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacityQCO Quick Change Over快速換型好處：減少停機(jī)時間，增加生產(chǎn)計(jì)劃的靈活性，減少 浪費(fèi)，減少庫存成本，提高運(yùn)行能力The time between the last good piece off one production run and the first pieceoff the next run從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間 The Definition of Change Over Time換型時間定義現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費(fèi)區(qū)分內(nèi)部及外部活動 分析所有換型動作把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部優(yōu)化內(nèi)外部操作試驗(yàn)并改進(jìn)新設(shè)想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7Quick Change Over 8 Steps快速換型八步法建立和實(shí)施新的操作標(biāo)準(zhǔn) STEP 8216。80% Workplace anization216。10% Equipment216。5% Tooling216。5% Product design 80% 之改進(jìn)機(jī)會來源于現(xiàn)場管理 10% 來源于設(shè)備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)QCO Opportunities for Improvement快速換型改進(jìn)機(jī)會Quick Response Signal Andon Board快速反應(yīng)信號 Andon 板好處 : 提供下列視覺和聽覺幫助 : 目前生產(chǎn)狀態(tài) 庫存情況 設(shè)備狀態(tài) 質(zhì)量狀態(tài) 需求援助狀態(tài) 按節(jié)拍生產(chǎn)狀態(tài)支持小組的快速反應(yīng) 提高運(yùn)行能力Andon 板Visual display of the operation concentrating on the workstation It is a formalized process of evaluating the system design, ergonomics quality/error proofing, methods analysis, containerization tools, machines, equipment, and layout. The goal is to increase the overall operational availability, safety, quality, and productivity直觀顯示以工位為中心的操作。它是一種評估系統(tǒng)設(shè)計(jì)、人機(jī)工程、差錯預(yù)防、方法分析、容器、工具、機(jī)器、設(shè)備和布局的過程READYWorkstation Readiness工位準(zhǔn)備狀態(tài)Workstation Regularly Review對工位定期評審216。 組織 36人的多功能團(tuán)隊(duì)216。 每周定期輪查工位216。 確定改善措施并進(jìn)行跟蹤工位評審卡工位 日期 人員 Flow Cell and “U” Shape Layout柔性生產(chǎn)單元及 U型布局6216。TAKT及生產(chǎn)速度216?！癠” 型布局和連續(xù)流216。負(fù)荷平衡216。消除瓶頸和變差TAKT Time and Line Rate（ 需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 TAKT Time determines the rate at which work must be acplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.節(jié)拍時間 確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.節(jié)拍時間是流動線的 節(jié)奏 或 拍子Takt 節(jié)拍時間 = 可用工作時間客戶需求數(shù)量爭取使 每一工位 每 3分 20秒生產(chǎn)一件 合格 品Takt節(jié)拍時間 = (60 X 工作小時 /天 ) 休息