【正文】 由于拋丸清理設備的高度高過起重機的梁高，如將其置于廠房內(nèi)則需要整體加高，成本過大，故而本文選擇將其另置空間，由電動平板車將所需處理的加工件運入處理。 車間總面積為 。下料車間與焊接車間采用防火墻隔開，進出車間的兩個物流大門采用防火卷簾門。若發(fā)現(xiàn)有漏電 ,漏氣 ,產(chǎn)生火花 ,聞到焦糊味等非正常現(xiàn)象 ,應立即停止操作 ,關掉電源 ,氣源 ,進行檢查 ,排除隱患。焊接作業(yè)區(qū)內(nèi)所有電氣設備以及車間內(nèi)兩臺梁式起重機均采用防爆型，并在車間內(nèi)設置消防滅火器具。 （ 3） 對噪聲的防護 長時間處于噪聲環(huán)境下工作的人員應戴上護耳器，以減小噪聲對人的危害程度。為了預防電光性眼炎，電焊工應使用符合勞動保護要 求的面罩。絕對不允許卷起袖口，穿短袖衣以及敞開衣服等進行電焊工作，防止電焊飛濺物灼傷皮膚。在高溫條件下應穿石棉工作服。 （ 2） 預防電弧輻射及灼傷 工作時必須穿好工作服 （ 以白色工作服最佳 ） ，戴好工作帽、手套、腳蓋和面罩。 （ 1） 預防煙塵和有毒氣體 當在容器內(nèi)焊接，特別是采用氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊時，除加強通風外，還應戴好通風帽。因此，加強個人的防護措施至關重要。對于噪聲較大的車間也可采用吸音墻或隔音板吸收噪聲并防止向周圍傳。 機加車間應避免剪切或沖裁時產(chǎn)生強烈振動和噪聲。通過人體的解毒作用和排泄作用，就能把毒害減到最少程度，從而避免發(fā)生焊接煙塵和有毒氣體中毒現(xiàn)象。本節(jié)講述對有害因素的防護內(nèi)容。本項目車間較 寬暢，可以加強車間通風，使車間內(nèi)焊接廢氣的濃度能達到 GBZ220xx 工作場限值要求。 （ 2）廢氣治理 廢氣主要是焊接車間產(chǎn)生的，焊接廢氣包括焊接煙塵和焊接煙氣。拋丸清理設備與噴砂設備相比，動力消耗更小，更為經(jīng)濟。工件的拋丸除銹在拋丸室內(nèi)進行，室體上兩個面安裝 12 臺 拋丸器，高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將鋼丸拋至工件表面上，利用鋼丸的沖擊、刮削、將鋼材表 面的氧化皮及污物除去 ,拋丸器的拋射角度可以調(diào)整。 （ 3）根據(jù)生產(chǎn)批量選擇 生產(chǎn)批量較小時，宜采用氣焊、焊條電弧焊（以減少投資） ； 生產(chǎn)批量較大時，宜采用電阻焊、摩擦焊、埋弧焊和氣體保護焊等高效焊接方法。高合金鋼、非鐵金屬及其18 合金則宜采用能量集中，保護良好的焊 接方法，如氬弧焊、電子束、等離子弧焊等。由電動雙梁橋式起重機吊往下一道工序。平板車的有效載荷為 40t，能滿足我們車間的任務需求。由于拋丸清理設備的高度超過車間設計的規(guī)定高，在權衡增加車間高度和將拋丸清理設備外移的 難度和成本之后，我們選擇將拋丸清理設備從主車間外移，在車間右側(cè)新建一塊高度達 12m 的廠房，用以容納拋丸清理設備。由于焊接工序需要較大的工作面積，因此，此工作區(qū)占據(jù)整個車間一半以上的面積。在本工作區(qū)內(nèi)共有兩道工序。 工藝設計方案 焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝過程可歸納如下： 焊縫邊緣清理 → 裝配 → 焊接 → 焊接變形矯正 → 焊后清理 → 檢驗 。焊接低碳鋼時，焊接電流和焊條直徑的關系可由下列經(jīng)驗公式確定： I=（ 30～ 60） d 式 中 I 為焊接電流（ A）， d 為焊條直徑（ mm） 。 焊接電流是影響焊接接頭質(zhì)量和生產(chǎn)率的主要因素 。立焊、橫焊和仰焊的焊條應比平焊細。 （ 1） 焊條直徑 選用 焊條直徑根據(jù)焊件的厚度和焊接位置來選擇。例如，手工電弧焊的焊接工藝規(guī)范包括：焊接電流、焊條直徑、焊接速度、電弧長度（電壓）和多層焊焊接層數(shù)等，其中電弧長度和焊接速度一般由操作者在操作中視實際情況自行掌握，其他參數(shù)均在焊接前確定。 二類工作環(huán)境，間斷性 生產(chǎn)，每周 5 天，每年 251 天，兩 班生16 產(chǎn)， 工人 年時基數(shù)損失率為 11 ％；即 工人 設計年時基數(shù)為： 251 2 8(111%)=3580h/年 。15 工作區(qū) 設計 生產(chǎn)綱領 本車間主要承擔來自機加車間的板材的裝配、焊接等工序，其生產(chǎn)綱領見表 31。同樣，對于 壓力機： 40 3820=，取 1 臺 ；對于 搖臂鉆床：680 3820=，取 1 臺 ；對于 折彎機： 800 3820= 臺，取 1 臺 。整個機加工車間 搖臂鉆床鉆的加工時間為： 680 小時； 折彎機的年工作時間為： 800 小時。所以壓力機的加工時間為 ： 20xx0 500=40h。所以剪板機的加工時間為： 1800 =4500h。 設備的選擇方案 目前提供的切割設備 如 表 22 所示。將 P 折算成 kN 即可選擇正確的噸13 位?？紤]到模具的刃部被磨損，凸模與凹模間隙不均勻和波動、材料的力學性能波動及材料的厚度偏差等各種因素的影響，沖裁力按下式計算： P=KLtτ式中： P— 沖裁力 N； L— 沖裁件剪切周邊長度 mm； t— 材料厚度 mm；τ— 材料抗剪強度， N/mm2； K— 系數(shù)，一般 。因剪板機和卷板機需要較大的工作面積，并且這兩種機器之間有加工的先后關系，因而在 機加區(qū)我們將剪板機和卷板機按從左到右的水平順序排列，使加工過程更加 順暢。由于此工作區(qū)的設備并沒有明顯的流程順序，因而，并不需要對所有設備按照流程排列。 工作區(qū) 的工藝布置 機加 工作區(qū) 的工藝布置見下圖 21。 工藝設計方案 機械加工車間的生產(chǎn)工藝流程如下： 上模 → 沖裁（ 落料 /下形狀料 ） → 彎曲（ 拉12 延 /壓形 /折 彎 /卷板） → 整形（ 切邊 /沖孔 /整形 /翻邊 /翻孔 /沖翻孔 /切斷 /切口 /縮口 /擴口 /半沖孔 /包邊 /內(nèi)外緣整修 /校平 ） → 檢驗 → 下模 。 一類工作環(huán)境，間斷性 生產(chǎn)，每周 5 天，每年 251 天，兩 班生產(chǎn)， 工人 年時基數(shù)損失率為 9％；即 工人 設計年時基數(shù)為： 251 2 8 (19%)=3660h/年 。經(jīng)初步估算，要完成生產(chǎn)綱領所需要的原材料約為 t。 10 表 14 生產(chǎn)節(jié)拍 下料工位名稱 節(jié)拍（ min） 選材 2 吊鋼板 上件 7 去污 5 劃線 預熱 4 氣割 250 冷卻 15 焊補 1 打磨 15 標識 1 下件 7 計算得下料工位節(jié)拍為 250 分鐘每臺 。 確定設備與人員數(shù)量 9 表 13 勞動量工時 表 3 勞動量工時 序號 產(chǎn)品名稱 型號規(guī)格 生產(chǎn)綱領 勞動量工時 臺數(shù) 總重量 （ t） 氣割 單臺 /h 全年 /h 一、剪板機類 1 數(shù)控機械閘式剪板機 Q11K63050 18 2 機械閘式剪板機 Q1163050 80 464 3 液壓閘式剪板機 Q11Y68000 1 4 液壓剪板機 Q12Y328000 1 二、折彎機類 2 液壓折彎機 WS67Y60/3050 90 423 162 三、生產(chǎn)線 1 數(shù)控棒料剪切線 SQA42250B 5 70 2 棒料剪 Q421250 1 28 四、協(xié)作件 1 結(jié)構(gòu)件 500 2500 20xx 合計 696 設備打孔勞動量 =1224 計算設備數(shù) (2177+1224) 1950= 采用設備數(shù) 4 負荷率 47% 計算生產(chǎn)工人 (2177+1224) 1790= 采用生產(chǎn)工人 3 下料工作區(qū) 年產(chǎn)量為 3637 噸 10 千噸，由按工種的輔助工人數(shù)表可知：輔助工 5人：吊車工 2 人，掛鉤工 1 人，運輸工 1 人，清掃工 1 人。 （ 3） 棒料剪機架 8 圖 14 棒料剪 Q421250 機架 Q421250 棒料剪 , 外形尺寸為 470037202500mm, 切割長度的計算過程如下： 上 下 ( ) 左 右 ( 5 ) 前 后 ( 5 ) 總 上 下 左 右 前 后 鋼板厚度為 46mm，則 切割速度 為 310mm/min，加工臺時為 t=87360/310=282min。 氣切割長度 L 總 = 75070mm 鋼板厚度為 74mm，則 切割速度 為 230mm/min，加工臺時為 t=75070/230=326min。 氣切割長度 L 總 = 60700mm, 鋼板厚度為 72mm，則 切割速度 為 230mm/min，加工臺時為 t=60700/230=264min。 氣切割長度 L 總 =54400mm 鋼板厚度為 25mm，則 切割速度 為 360mm/min，加工臺時為 t=54400/360=152min。 切割長度的計算過程如下： L 前 =22002+38004=19600mm L 臺面 =6002+38002=8800mm L 左 =L 右 =16002+22002=7600mm L 底 =38002+16002=10800mm L 總 = L 前 +L 臺面 +L 左 +L 底 =54400mm 鋼板厚度為 25mm，則 切割速度 為 360mm/min，加工臺時為 t=54400/360=152min。 對于 同一批量 切割長度小于 1650mm 的板材邊，選用 仿形氣割機 CG2150A 進行批量切割，以提高切割效率。 5 圖 11 下料車間工藝布置圖 設備選擇計算 設備選型原則 在選擇 下料工作區(qū)進行 設備時 ， 應遵循以下原則： （ 1） 優(yōu)先選用國家推薦使用的符合環(huán)保和節(jié)能要求的設備； （ 2） 所選用的設備應結(jié)構(gòu)合理、操作方便、技術成熟、處于國內(nèi)領先水平，特別是安全性能要好，以充分保證操作人員的身心健康； （ 3） 以保證企業(yè)的經(jīng)濟效益為宗旨，應考慮到用戶長遠發(fā)展的需要，在選擇設