【正文】 表41 備選方案匯總表方案類型序號方案名稱方案簡介及要點投資費用原輔材料和能源（A）A1加強原料庫管理進廠各種原料歸類按說明擺放，減少源頭損耗低費A2加強進廠原輔料檢驗提高原料質(zhì)量，提高產(chǎn)品質(zhì)量無費A3加強原輔料、廢物的管理建立運輸、貯存、使用的管理制度無費工藝技術(shù)改造（B）B1酸溶、萃取工藝的改進完善工藝參數(shù)的設(shè)定低費B2氯化鈷、硫酸鈷萃取設(shè)備的改造提高氯化鈷、硫酸鈷溶液的濃度，減少氯化鈷、硫酸鈷濃縮蒸發(fā)時蒸汽的耗用量高費設(shè)備（C）C1設(shè)備定期保養(yǎng)防腐，降低設(shè)備故障率制訂一套完整的維護保養(yǎng)制度，使設(shè)備責任到人，提高業(yè)務水平和素質(zhì)，確保設(shè)備完好率低費C2淘汰落后設(shè)備對球磨機淘汰設(shè)備的改造低費過程控制（D）D1加強生產(chǎn)過程調(diào)度的控制加強工段、車間的前后銜接，降低能耗物耗無費管理（E）E1加強管理，完善獎懲制度制定出用電、用水的考核標準及獎懲辦法無費E2完善技術(shù)參數(shù)制定各生產(chǎn)工序技術(shù)參數(shù)內(nèi)控指標低費E3綠色照明改造把部分普通照明燈換成節(jié)能燈低費員工（F）F1加強職工培訓制定培訓計劃，對職工進行教育和培訓，提高員工技能低費產(chǎn)品（G）G1改進產(chǎn)品質(zhì)量改進不合理工藝，改善工藝控制指標，提高產(chǎn)品質(zhì)量低費廢棄物回收和循環(huán)利用（H）H1海綿銅生產(chǎn)工藝的改進海綿銅的生產(chǎn)中產(chǎn)生的亞硫酸鐵廢水替代酸溶反應中亞硫酸鈉，實現(xiàn)廢棄物的綜。第六章 方案實施根據(jù)公司總體規(guī)劃，對4個無費方案，8個低費方案及2個中高費項目均予以認定實施，中高費方案的設(shè)備采購嚴格采用招標方式，執(zhí)行設(shè)備進貨驗收程序，經(jīng)過5個月的努力，已完成無、低費方案12個，完成率100%；已完成中高費方案2個，完成率100%。綜合技術(shù)、經(jīng)濟等方面因素，根據(jù)公司安全生產(chǎn)部、酸溶車間等的綜合意見，公司投入100萬元在酸溶車間萃取工段對硫酸鈷、氯化鈷生產(chǎn)設(shè)備進行改造并對工藝參數(shù)實施了調(diào)整。該項目投資100萬元。在對氯化鈷、硫酸鈷工藝及萃取箱攪拌設(shè)備的結(jié)構(gòu)改進以后，不但獲得了更高濃度的氯化鈷、硫酸鈷，而且還節(jié)約了大量的能源，減少了廢水的排放。事實證明：可將氯化鈷、硫酸鈷溶液濃度從原來的90g/l提高到140g/l，而且每蒸發(fā)一批產(chǎn)品，蒸發(fā)時間由原來的16小時減少到1213小時，節(jié)約了3小時之多，不僅提高了勞動生產(chǎn)率，而且還間接地節(jié)約了蒸汽量，通過對料液的蒸發(fā)水的回收利用，還為公司節(jié)約了大量的純凈水的制取。發(fā)現(xiàn)目前氯化鈷、硫酸鈷溶液濃度僅為90g/l，如果通過改變萃取箱的攪拌裝置，配以一整套的工藝參數(shù)的調(diào)整（公司商業(yè)機密不便寫出具體參數(shù)），將可使氯化鈷、硫酸鈷溶液濃度提高到140g/l，既可減少蒸發(fā)時的鈷的損失，還可以通過節(jié)約時間，達到節(jié)約蒸汽的目的，還可對料液的蒸發(fā)水實施回收利用，達到節(jié)能減耗的目的。根據(jù)公司生產(chǎn)部設(shè)備科等的綜合意見，公司決定更改部分工藝參數(shù)，立即投入生產(chǎn)。所以該方案在經(jīng)濟上是可行的。如按每年節(jié)約亞硫酸鈉800噸計算，每噸單價為600元，經(jīng)過計算：可節(jié)約成本800600＝48萬元。該工藝方案的改進，可有效地減少海綿銅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水的排放，有明顯的環(huán)保效果，實現(xiàn)了廢棄物的綜合利用。此時，亞硫酸鐵中鐵為二價，具有還原性，通過實驗發(fā)現(xiàn)，亞硫酸鐵同樣可達到將鈷離子由三價變?yōu)槎r的目的，這樣在海綿銅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的亞硫酸鐵這一反應中的廢棄物完全可替代亞硫酸鈉做還原劑的作用，并且鐵氧化后變成三價鐵，通過控制PH值，使其生成氫氧化鐵沉淀，從而達到分離的目的。今來，本著節(jié)能降耗的原則，公司科技人員經(jīng)過反復試驗發(fā)現(xiàn)可用生產(chǎn)海綿銅時的廢棄物亞硫酸鐵替代還原劑——亞硫酸鈉，既節(jié)約了生產(chǎn)成本，同時也減少了廢棄物的排放。（H1)公司生產(chǎn)的原材料水鈷礦中的鈷大部分是三價鈷，而公司生產(chǎn)需要的是二價鈷，為實現(xiàn)將三價鈷還原成二價鈷的目的。從備選方案的匯總表可以看出，4個方案是無費方案，8個方案屬于低費方案，2個方案屬于中高費方案，經(jīng)審核小組評估認為：無、低費和中費方案均為明顯的可行性方案，應盡快實施，5個高費方案從技術(shù)上講是可行的，但投資較大，應進行進一步的可行性研究。原理見圖310 圖310公司污水處理原理圖第四章 方案的產(chǎn)生和篩選 備選方案的產(chǎn)生清潔生產(chǎn)審核小組通過向全公司職工廣泛宣傳、動員，使大家都認識到清潔生產(chǎn)的作用、意義以及實施清潔生產(chǎn)審核會給公司帶來的經(jīng)濟和環(huán)境效益，并以此為契機，組織公司全體管理人員、技術(shù)人員和所有員工等進行獻計獻策， 共提出合理化建議56條，牽涉到企業(yè)的方方面面，經(jīng)過審核小組的篩選整理，共歸納出清潔生產(chǎn)方案14條，見表41。生產(chǎn)廢水中的金屬離子通過調(diào)節(jié)PH值，使其得到充分的沉淀，確保廢水中的金屬離子達標排放。固體廢棄物綜合利用情況較好。公司固體廢棄物主要為壓濾洗滌的廢礦石渣、鐵渣、廢水沉淀污泥等。公司廢水主要為沉鎳 、沉鈷工序。主要為硫酸酸霧、二氧化硫、氯化氫、二氧化碳。對每一種物料流失、每一種廢物的產(chǎn)生、每一個環(huán)節(jié)都可從影響生產(chǎn)過程的8個方面：原輔料和能源、技術(shù)工藝、設(shè)備、過程控制、產(chǎn)品、廢物、管理、員工來入手進行分析、找原因。c. 設(shè)備評估公司雖采用的是國內(nèi)設(shè)備，但符合工藝參數(shù)的控制要求，且運行維護狀況良好。由于電積鈷生產(chǎn)線采用較為先進的可控硅整流技術(shù)，縮短了時間，節(jié)約了電能，在工藝方面采用國內(nèi)較為先進的硫酸鹽體系不容陽極電積鈷技術(shù)所以，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，鈷回收率也較高。后道工藝的技術(shù)水平對前道工序的工藝參數(shù)有直接影響。a. 投入的評估生產(chǎn)中所用的水鈷礦、H2SONaSO氯酸鈉等為原料，水為溶劑。表3－6 球磨、酸溶、壓濾實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料（噸）輸出數(shù)量（噸）水鈷礦8000SO2水17250水蒸汽98%l硫酸3654水160096%亞硫酸鈉855CO蒸汽2095鎳銅錳鋅鐵鉛As鈣Mg其他浸出液損失小計3185431854表3－7 除鐵實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）浸出液CO298%NaClO340水蒸汽96%碳酸鈉570鐵渣蒸汽2980浸出液水6900損失小計表3－8 除銅實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）96%亞硫酸鈉750銅渣蒸汽1625除銅后濾液除鐵后濾液水蒸汽水6500損失小計表3－9 除鈣鎂實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量kg輸出物料輸出數(shù)量kg除銅后濾液除鈣鎂后濾液98%NaF925鈣鎂渣450蒸汽1375水蒸汽水6900損失小計表310 萃取、沉鈷、洗滌、壓濾實測數(shù)據(jù)輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）除鈣鎂后濾液萃取后液（制硫酸鎳）P204萃取后液（制氯化鈷、四氧化三鈷）磺化煤油5粗碳酸鈷3HCl5535濾渣30%NaOH175廢水皂化后乳液0P507磺化煤油5P507萃取后液98%碳酸鈉5250水690000損失小計表3－11 氯化鈷、四氧化三鈷實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）萃取后液（制氯化鈷、四氧化三鈷）氯化鈷O2四氧化三鈷水蒸氣硫酸鈷結(jié)晶后廢液水CO2損失小計表3－12 硫酸鎳實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）P507萃取后液硫酸鎳250水蒸氣廢水損失65小計表3－13 電積鈷實測數(shù)據(jù)表輸入物料輸入數(shù)量（噸）輸出物料輸出數(shù)量（噸）%硫酸鈷1225電積鈷250水1000貧液回萃取硫酸霧氧氣氫氣剩余陽極液邊角料損失小計22252225圖3——3氯化鈷、硫酸鈷、四氧化三鈷物料流程圖廢水 損失65T水蒸汽 硫酸鎳 250TO2 P507萃取后液CO2 萃取后液(制氯化鈷、四氧化三鈷)萃取后液(制氯化鈷、四氧化三鈷) T萃取后液(制硫酸鎳)水 6900T98%碳酸鈉525T磺化煤油 5T P507 皂化后乳業(yè) 30% NaOH 175T3HCl 5535T磺化煤油 5TP204 除鈣鎂后濾液 T浸 出 液 T水蒸汽 除銅后濾液 浸 出 液 T鐵渣 CO2 浸 出 液 TMg 鈣 As 鉛 鐵 鋅 錳 銅 鎳 Co 水 1600T水蒸汽 `SO2 96%亞硫酸鈉855T水鈷礦8000T98%硫酸3654T水3450T蒸汽2095TNiSO4氯化鈷、四氧化三鈷萃取、沉鈷、洗滌、壓濾除鈣鎂除銅除鐵球磨、酸溶、壓濾邊角料剩余陽極液電積鈷攜帶陽極液氫氣氧氣硫酸霧電積鈷250T水1000T%硫酸鈷1225T電積鈷實測數(shù)據(jù)表圖3——4電積鈷平衡圖CO2 SO2 鐵 鋅 錳 銅 鎳 Mg 鈣 As 鉛 公司氯化鈷、硫酸鈷生產(chǎn)線水 3450T水鈷礦8000T96%亞硫酸鈉 855T98%硫酸 3654T蒸汽2095T皂化后 除銅后濾液 水 Co 35氯化鈷、硫酸鈷、四氧化三鈷物料平衡圖磺化煤油 5T P507 P204 磺化煤油 5TO2 水 6900T萃取后液(制氯化鈷、四氧化三鈷)30% NaOH 175T3HCl 5535T98%碳酸鈉525T硫酸鎳 250T廢水 萃取后液(制硫酸鎳)鐵渣  闡述平衡結(jié)果、硫酸鈷、電積鈷等生產(chǎn)線物料平衡的評估通過對氯化鈷、硫酸鈷、電積鈷等生產(chǎn)線檢測物料平衡發(fā)現(xiàn)，%高于國內(nèi)一般企業(yè)的91%92%達到國內(nèi)先進水平。因此測得的數(shù)據(jù)略有差別，本次實測時的鈷精礦來自于剛果（金）。各工序?qū)崪y數(shù)據(jù)見下表。實測時間和周期按正常的一個生產(chǎn)周期進行逐個工序?qū)崪y，并將現(xiàn)場實測的數(shù)據(jù)經(jīng)過整理、換算，按輸入輸出匯總成表。審核小組在實測審核重點的輸入輸出物流前，到公司生產(chǎn)部等生產(chǎn)管理部門收集生產(chǎn)所需原輔料定額資料，了解生產(chǎn)原輔料定額量，并制定詳細的監(jiān)測方法與方案，深入生產(chǎn)現(xiàn)場了解生產(chǎn)的實際狀況。電積鈷生產(chǎn)工藝流程圖見3—2 表3－4 公司生產(chǎn)線主要工藝流程參數(shù)表主要工藝流程工 藝 參 數(shù)工藝溫度設(shè) 備球磨水鈷礦球磨后，粒度在100目左右常溫球磨機、濃縮機浸出槽液堿度：34常溫壓濾機、洗滌攪拌槽除鐵槽液PH值：45常溫液體槽除鈣鎂槽液PH值：常溫液體槽P204萃取O/A=1：2常溫萃取箱P507萃取O/A=1：2常溫萃取箱除油《5ppm45℃超聲波除油器物料平衡和能量平衡是清潔生產(chǎn)審核工作的核心。采用高級微型過濾機進行過濾，除去液中的固體懸浮物，然后送熱交換器進行加熱，使之達到電積要求的溫度，控制流量，通直流電進電積精煉，進而產(chǎn)出合格的電積鈷產(chǎn)品，最后經(jīng)熱水燙洗，剪邊包裝后銷售。氯化鈷、硫酸鈷的生產(chǎn)工藝見圖3－1，氯化鈷、硫酸鈷生產(chǎn)主要工藝流程參數(shù)見表3－4。除渣工序：采用黃鈉鐵礬或氫氧化鐵法、及氟化鈉法除去鐵、及鈣鎂渣。球磨主要是將鈷精礦料粒度在420毫米之間，部分原料為富選礦粒度在60目以上，采用濕法磨礦工藝，得到礦漿粒度在100目以上渣漿用泵送到浸出工序。審核重點原輔材料和能源消耗見表31，輸入物料匯總表見表3－2。目的是通過審核重點的物料平衡，發(fā)現(xiàn)物料流失的環(huán)節(jié)，找出污染物產(chǎn)生和能源