【正文】 通過建立風險管控體系做到有效遏制生產事故發(fā)生，保障員工生產財產安全。按照“全員參與，領導負責，職責明確，落實到位”的原則進行安全風險分級管控體系在建設。風險分級管控程序框圖風險分級管控程序框圖附件E 2年內治理48可容忍可考慮建立操作規(guī)程、作業(yè)指導書但需定期檢查條件具備時整改＜4輕微或可忽略的風險無需采用控制措施，但需保存記錄。立即1516巨大風險采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序；定期檢查、測量及評估。）根據R的值的大小將風險級別分為以下五級：R=LS=17～25：關鍵風險（Ⅰ級），需要立即停止作業(yè)；R=LS=13～16：重要風險（Ⅱ級），需要消減的風險；R=LS=8～12：中度風險（Ⅲ級），需要特別控制的風險；R=LS=4～7：低度風險（Ⅳ級），需要關注的風險；R=LS=1～3：輕微風險（Ⅴ級），可接受或可容許風險。（注：風險度事故發(fā)生的嚴重程度（S）取值、財產損失、法律法規(guī)符合性、環(huán)境破壞和對企業(yè)聲譽損壞五個方面對后果的嚴重程度進行評價取值，取五項得分最高的分值作為其最終的S值。1從未發(fā)生過標準完善、按標準進行檢查、作業(yè)3每年都有發(fā)生發(fā)生變更后檢查（作業(yè)）標準未及時修訂或多數時候不按標準檢查（作業(yè)）發(fā)生變更后未及時修訂操作規(guī)程或多數操作不執(zhí)行操作規(guī)程一般勝任（有上崗資格證、接受培訓、但經驗、技能不足，曾多次出錯）監(jiān)控措施能滿足控制要求，但經常被停用或發(fā)生變更后不能及時恢復；有應急措施但未根據變更及時修訂或作業(yè)人員不清楚。危害事件發(fā)生的可能性（L）賦值偏差發(fā)生頻率安全檢查操作規(guī)程員工勝任程度（意識、技能、經驗）控制措施（監(jiān)控、聯鎖、報警、應急措施）5每次作業(yè)或每月發(fā)生無檢查（作業(yè)）標準或不按標準檢查（作業(yè)）無操作規(guī)程或從不執(zhí)行操作規(guī)程不勝任（無上崗資格證、無任何培訓、無操作技能）無任何監(jiān)控措施或有措施從未投用；無應急措施。 事故發(fā)生的可能性（L）取值然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。附件C 作業(yè)風險分析方法（風險矩陣）作業(yè)風險分析方法（風險矩陣），英國石油化工行業(yè)最先采用。但系數僅是乘積的一個倍數，不影響不同乘積間的比值；也就是說，不影響風險程度的相對比值。風險程度的分級R=MES風險程度（等級）＞180一級90150二級5080三級2048四級≤18五級注：風險程度是可能性和后果的二元函數。針對特定的作業(yè)條件，恰當選取M、E、S的值，根據相乘后的積確定風險程度R的級別。風險程度R為三者的乘積。S=MES 事故的可能后果S、職業(yè)相關病癥、財產損失、環(huán)境影響等方面不同事故后果的分檔賦值。人體暴露于危險狀態(tài)的頻繁程度E2（財產損失和環(huán)境污染）：人體暴露于危險狀態(tài)的頻繁程度越大，發(fā)生傷害事故的可能性越大；危險狀態(tài)出現的頻次越高，發(fā)生財產損失的可能性越大。然而，從系統(tǒng)安全角度考慮，絕對不發(fā)生事故是不可能的，而必然要發(fā)生的事故的分數定為10，介于這兩種情況之間的情況指定為若干中間值， 事故發(fā)生的可能性（L）分數值事故發(fā)生的可能性分數值事故發(fā)生的可能性10完全可能預料很不可能，可能設想6相當可能極不可能3可能，但不經常實際不可能1可能性小，完全意外 事故發(fā)生的可能性L人身傷害事故和職業(yè)相關病癥發(fā)生的可能性主要取決于對于特定危害的控制措施的狀態(tài)M和人體暴露于危害（危險狀態(tài)）的頻繁程度E1；單純財產損失事故和環(huán)境污染事故發(fā)生的可能性主要取決于對于特定危害的控制措施的狀態(tài)M和危害（危險狀態(tài)）出現的頻次E2。作業(yè)條件風險程度評價（MES） 風險的定義指特定危害性事件發(fā)生的可能性和后果的結合。員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d)與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業(yè)方、政府部門、行業(yè)組織、應急機構、鄰居單位、公眾等）；（上兩條的“信息”包括：法規(guī)、標準，規(guī)章制度和操作規(guī)程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。 溝通與協商a)未進行審核或管理評審，或開展不力；f)事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d)安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b)對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續(xù)。c)對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b)應急預案有缺陷，未評審和修改。未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急準備與響應a)作業(yè)場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環(huán)境參數等）；d)b) 設計a)使用不當，或廢棄物料處置不當；f)包裝的缺陷；d)運輸方式或運輸線路不妥；b)無設備檔案或不完全。過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）；f)保養(yǎng)不當（保養(yǎng)計劃、潤滑、調節(jié)、裝配、清洗等不當）；d)選擇不當，或關于設備的標準不適當；b)安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程不落實。沒有安全生產規(guī)章制度和操作規(guī)程；b)未定期對有害作業(yè)人員進行體檢。工作安排不合理——沒有安排或缺乏合適人選；——人力不足；——生產任務過重，勞動時間過長。安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c)人員選擇不當——無相應資質，技術水平不夠；——生理、體力有問題；——心理、精神有問題。缺乏技術指導。培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e)培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓與指導a)授權不清或不妥；d)職責劃分不清；b)對重要危險的控制措施不當。未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b)違反法規(guī)、標準。沒有安全管理機構或人員；c) 環(huán)境因素——采光不良或有害光照；——通風不良或缺氧