【正文】 在斜拉索整體張拉時，由技術(shù)人員統(tǒng)一指揮，同時張拉索應對稱同步進行加載。這時拆除第1根鋼絞線上安裝的傳感器，按張拉最后1根鋼絞線時傳感器顯示儀的示值，對安裝傳感器的鋼絞線進行重新張拉。當達到設(shè)計張拉索力時，在錨板內(nèi)裝入夾片并打緊，千斤頂放張（卸荷）錨固，記錄此時傳感器顯示儀數(shù)值。在梁下裝好張拉支座，需根據(jù)傳感器顯示值，結(jié)合千斤頂?shù)幕貧w方程計算張拉油壓力值。2單根張拉張拉在橋塔上進行，采用分批一次張拉成橋的施工方式。梁上也是4個工作點。施焊時應充分考慮到現(xiàn)場及室外的工作環(huán)境和施工操作條件，事先充分作好各種技術(shù)準備工作，確保箱梁連接在幾何尺村、外形、焊接質(zhì)量、焊接變形等各方面的技術(shù)質(zhì)量。：鋼柱的現(xiàn)場拼接與施焊是全橋施工的關(guān)鍵技術(shù)。吊裝前，在就位位置下方搭設(shè)鋼支撐以利于支撐，然后和兩邊鋼柱對接。D 構(gòu)件現(xiàn)場拼裝、安裝：先安裝索塔塔柱支座節(jié)點段，次安裝主塔段，最后分部安裝橋面鋼柱。鋼梁的包裝必須在涂漆干燥后進行。內(nèi)兩層由工廠制造時完成，天橋安裝完畢后，面漆一次性涂裝完成。第三層：丙烯酸聚氨脂面漆二道，干漆膜厚度80um。鋼柱外油漆涂料采用三層：第一層：電噴涂鋅鋁合金厚度120um。5拱度—+10，5支點高低差—5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離h/250且≤8扭曲每段以兩端隔板處為準每米≤1，且每段≤10 B 油漆油漆涂裝前鋼結(jié)構(gòu)表面的氧化皮、銹蝕、油脂、污垢以及焊渣等，必須清除干凈，并達到規(guī)定的清潔度和粗糙度標準。3蓋板寬度—177。8全長—177。2h2m177。 拼接板及拼接部位的所有涂裝工序必須在現(xiàn)場拼接前全部完成。8支點高低差支座處三點水平時，另一點翹起高度3 涂裝 采用《變更設(shè)計說明》中建議的防腐涂裝方案。8全長全橋長度177。2h2m177。 。 試拼裝 鋼柱以一榀箱梁（三個制作段）為單位在試拼裝胎架上進行試拼裝，胎架支點跨度分布與橋梁實際跨度相同，接頭處用臨時墩支撐，與鋼柱現(xiàn)場安裝時狀態(tài)相同。 。 箱梁矯正 箱梁矯正時應緩慢加力，溫度不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%。 用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。 焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級（mm）焊縫質(zhì)量等級探傷比例探傷部位檢驗等級Ⅰ、Ⅱ級對接焊縫100%全長BⅡ級角焊縫100%兩端500，跨中1000B 對接焊縫除應用超聲波探傷外，還應用射線抽探其數(shù)量的10%。其技術(shù)要求按國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB1134589）執(zhí)行。 外觀檢查合格后，所有焊縫應在24小時后進行無損檢驗。返修次數(shù)不宜超過兩次。 ④ 返修焊采用埋弧自動焊、半自動焊時，必須將清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1∶5的斜坡，再進行焊接。 ② ，及小于1mm超差的咬邊必須修磨勻順。 2 埋弧焊焊接時，焊絲伸出長度應控制在30mm左右，其波動范圍不應超出5~10mm。 施焊 1 埋弧自動焊必須在焊件端部80mm以外的引弧板起、熄弧。先焊縱向加勁肋的縱向角焊縫，該焊縫為分段焊，優(yōu)先焊接該焊縫與橫隔板交叉部位，并從中間向兩端焊接。腹板全部焊好后，分別焊接其上的豎向加勁肋及墊板，在焊接豎向加勁肋及墊板時，應從腹板中央的加勁肋開始向兩端焊接。 3 箱梁的裝配應嚴格按工藝的規(guī)定進行，并進行焊前檢查。 2 箱梁裝配前應先將構(gòu)件焊縫成型。焊腳尺寸應符合施工設(shè)計圖的規(guī)定。進行六道焊接（焊道分布見焊縫斷面構(gòu)造圖）。采用單邊無鈍邊V形坡口，坡面角45176。進行六道焊接（焊道分布見焊縫斷面構(gòu)造圖）。坡口間隙6mm。進行六道焊接（焊道分布見焊縫斷面構(gòu)造圖）。坡口間隙6mm。 焊接工藝規(guī)程 1 對接焊縫 ① 所有對接焊縫均在水平位置進行，采用陶瓷襯墊+二氧化碳氣體保護焊打底+埋弧自動焊填充、蓋面的單面焊雙面成型焊接工藝，陶瓷襯墊型號為1G42R。 3 定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，否則應處理改正。當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，需有防護措施才能進行焊接： ① 下雨 ② 風速大于10m/s ③ 相對濕度大于80% ④ 環(huán)境溫度低于5℃ 定位焊 1 定位焊采用手弧焊，所用焊接材料的型號應與焊件材質(zhì)相匹配。 5 檢查焊工資格是否符合工藝文件的規(guī)定，包括焊工證的有效期，考試項目與焊接產(chǎn)品條件的一致性等。 4 檢查裝配結(jié)構(gòu)是否符合工藝文件的規(guī)定，包括零部件的相對位置和它們的空間角度，焊縫的分布和位置，組裝坡口的形狀、間隙、錯邊量等。 3 檢查坡口加工質(zhì)量（坡口形狀、尺寸及表面粗糟度等）是否符合工藝文件的規(guī)定，坡口及其附近表面應清理干凈，無毛刺、熔渣、油污、銹等雜物。焊條、焊絲表面應無油污、鐵銹，焊條藥皮無開裂、脫落及霉變等。如果材料的材質(zhì)和規(guī)格與圖紙不符時，應按規(guī)定辦理材料代用或變更手續(xù)。 焊接 焊接前應對主要焊接工藝進行焊接工藝評定，并按合格后的焊接工藝評定報告制定焊接工藝規(guī)程，焊接操作著應嚴格按照焊接工藝規(guī)程進行操作。檢查上述各零件的尺寸，合格后按樣線進行裝配。驗收合格后進行焊接。 ② 在底板上按工藝圖紙要求放樣，確定各T梁的位置。 3 箱梁的裝配 ① 將預制好的底板置于相應區(qū)域的結(jié)點板上，通過適當?shù)耐饧恿Γㄈ缰匚锘蛲饧永Φ龋┦沟装迮c結(jié)點板帖緊，局部間隙不應超過177。 2 構(gòu)件裝配：包括底板、腹板和翼板組成的T梁、橫隔板、封板等，按工藝圖紙的要求裝配、焊接。結(jié)點板的縱向間距不應大于箱梁腹板豎向加勁肋間距，橫向間距以腹板間距為準。腹板間距177。腹板局部平面度每米長度磨光頂緊局部間隙≤ 箱梁組裝允許偏差（mm）項 目允許偏差箱梁底板縱肋間距177。 。組裝時應將焊縫錯開，錯開的最小距離應符合以下要求； 1 主要零件的焊縫之間錯開距離不小于200mm?？兹褐行木€與桿件中心線的橫向偏移—— 螺栓孔允許偏差項目允許偏差（mm）螺栓直徑螺孔直徑M2224+，0M2426+，0 組裝 組裝前，零件、部件應經(jīng)檢查合格；連接接觸面和焊接邊緣每邊30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。兩端孔群中心距177。多組孔群兩相鄰孔群中心距177。 3 螺栓孔距允許偏差項 目允許偏差（mm）主要桿件次要桿件兩相鄰孔距177。模板定位應符合下列要求： 1 腹板和底板中心與樣板中心允許偏差1mm。鉆孔前應對各接頭進行編號，按編號逐個檢查接頭處的間隙及偏差，并做好記錄。 螺栓孔應呈正圓柱形，孔緣無損傷不平，無刺屑。 所有坡口的加工，除另有規(guī)定外，均采用半自動切割機切割，坡口尺寸及允許偏差應符合工藝圖的要求。輥制中不斷使用內(nèi)卡樣板檢查，重點檢查橫向圓弧兩端成形情況；保證縱向端口垂直度。 底板的弧線加工 根據(jù)設(shè)計尺寸及結(jié)合底板球扁鋼焊接變形數(shù)據(jù)，在“底板圓弧加工確定實驗”中確定底板板加工的圓弧半徑，弧線加工使用數(shù)控三星輥。在同一捆內(nèi)，必須是同一批號的原材料，不得混扎，同時在每捆上必須標明原材料的爐批號。材質(zhì)應符合設(shè)計要求。因此，U形肋交由專業(yè)生產(chǎn)廠家制作。 零件矯正允許偏差項 目允許偏差（mm）鋼材平面度每米鋼材直線度L≤8mL8m 加工 U形肋加工 鋼柱的頂板、底板的縱向均用U形肋加強。 熱矯溫度應控制在600~800℃，矯正后鋼材溫度應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。 主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900~1000℃之間。 切割表面質(zhì)量要求項 目等 級12備注表面粗糙度Ra25μm50μm崩坑不容許1m長度內(nèi)容許有1處1mm超限應按規(guī)定修補塌角圓角半徑≤切割面垂直度≤，注：t為鋼板厚度。寬度177。1縱肋周邊長度0，寬度177。 切割好的構(gòu)件經(jīng)檢驗合格后轉(zhuǎn)入下道工序。預制軌道時同樣以折線法繪制曲線樣線，折線的節(jié)點間距不應大于腹板樣線節(jié)點的間距，各節(jié)點的弦高按照相應腹板曲線的弦高表執(zhí)行。 厚度大于12mm時，除另有規(guī)定外，均采用自動或半自動切割機切割，切割時的環(huán)境溫度不得低于15℃；；。 切割 切割前應將料面的浮銹、污物清除干凈；鋼材應放平、墊穩(wěn)，割縫下面要留有間隙。以折線法繪制曲線樣線，折線的節(jié)點間距不應大于腹板豎向加勁肋的間距，各節(jié)點的弦高嚴格按照工藝圖片的弦高表執(zhí)行。1mm。 放樣時應預留焊接收縮量，收縮量的預留原則是：每道焊縫每米預留1mm焊接收縮量。 ③ ，偏心度不應大于4%。 4 焊條的偏心度應符合如下規(guī)定： ① ，偏心度不應大于7%。焊條露芯應符合如下規(guī)定： ① 。 3 焊芯和藥皮不應有影響焊條質(zhì)量的缺陷。210~30，350~450 注：， 。 焊條尺寸及偏差 mm焊條直徑焊條長度基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差夾持端長度，177。 焊后狀態(tài)下的不小于410Mpa。 焊條的化學成分焊條型號碳 鉬 鋼 焊 條 化 學 成 分CMnPSSiMoE5016A1~注：表中單值除特殊規(guī)定外，均為最大百分比。制造廠對每一批焊絲，根據(jù)實際檢驗結(jié)果出具質(zhì)量證明書，并同時提供檢驗結(jié)果的副本。 焊絲的松弛直徑和翹距焊絲直徑焊絲盤外徑松弛直徑翹距，200≥250≤松弛直徑/10300≥350≥350≥400 9 每件焊絲的外包裝應標有：焊絲型號、規(guī)格、凈重、制造廠家名稱、生產(chǎn)日期等。 焊絲的抗拉強度焊絲直徑，mm抗拉強度，Mpa≥930≥860 注：抗拉強度只適用于繞成直徑200mm的焊絲盤。 6 焊絲的鍍銅層要均勻牢固，用纏繞法檢查鍍銅層的結(jié)合力，被纏繞金屬棒直徑為6mm，應不出現(xiàn)起鱗與剝離現(xiàn)象。 4 。103350435 焊絲盤纏繞焊絲重量焊絲直徑，mm焊絲盤外徑，mm~200300350435纏繞焊絲最大重量，Kg102025 3 每個焊絲盤的焊絲應是同一批號連續(xù)長度的焊絲，焊絲不允許有紊亂、折彎、打結(jié)等。550+0177。焊絲盤的材料和設(shè)計應能使焊絲在正常搬動或使用時不損壞，焊絲盤應清潔和干燥，以保證焊絲清潔。15 注：送絲速度、電極端與工件距離可根據(jù)實際情況調(diào)整。3焊接速度，mm/s177。10102177。表中單值除特殊規(guī)定外，均為最大百分比。 焊絲的化學成分牌號錳 鉬 鋼 絲 化 學 成 分CMnSiPSCu其它ER506~~~注：焊絲中銅含量包括鍍銅層。其試樣在焊后狀態(tài)下，同時在29℃ 時V形缺口沖擊吸收功大于或等于27J。每批供貨時最小重量的鋼絲盤，不得超過每批總重量的10%。 直徑及允許偏差 mm公稱直徑允許偏差 5 焊絲表面允許有不超出直徑允許偏差之半的劃傷及不超出直徑偏差的局部缺陷存在。 拉伸性能代號及要求焊劑焊絲組合抗拉強度σb MPa MPa伸長率δ5 %HJ350H10Mn2410～550≥330≥ 4 焊絲盤內(nèi)的焊絲應規(guī)整，不得散亂或呈“∞”字形。1V。20A。 焊接工藝參數(shù)焊絲直徑mm干伸長mm電流種類及極性焊接電流A電弧電壓V焊接速度m/h預熱及層間溫度℃焊后熱處理溫度℃13～19交流、直流正極性或直流反極性3503020150177。 3 ，焊絲的不圓度不大于直徑公差之半。15℃。試樣的制取和試驗方法按國家標準GB1247090執(zhí)行。 埋弧自動焊焊劑和焊絲 1 采用的焊劑焊絲組合為HJ350H10Mn2。 一般按Q345C鋼抗拉強度等級選擇抗拉強度等級相同或稍高的焊接材料（等強或高匹配）。 焊接材料的選用和驗收 鋼柱的焊接采用埋弧自動焊、二氧化碳氣體保護焊和手弧焊三種焊接方式。 對每批進場的材料必須進行復檢，復檢的主要內(nèi)容有：材料爐號、批號、型號、化學成分、機械性能，按同一爐批、材質(zhì)板厚每10個爐（批）號抽檢一組試樣，機械性能按國標GB22887《金屬拉伸試驗法》加工試樣和進行試驗。 分供方應具有按工藝指定規(guī)格和供貨周期提供合格材料的能力。 考慮到施工進度、場地空間和露天易銹蝕等因素，工程材料按工藝指定規(guī)格分批供應。具體供貨規(guī)格如圖及材料計劃。整個箱梁通過結(jié)點板支撐在胎架上，結(jié)點板頂點包絡(luò)線與底板曲線相吻合。預制現(xiàn)場設(shè)置了可供4段鋼柱同時施工的剛性胎架及其配套設(shè)施，進行4批次流水作業(yè)。8）、封錨：壓漿后將錨具周圍沖洗干凈鑿