【正文】 請允許我再次對關(guān)心和指導(dǎo)過我的各位老師和幫助過我的同學(xué)，表示衷心的感謝！最后，祝愿各位老師和同學(xué)在今后的工作和學(xué)習(xí)中，萬事如意。盡管劉老師工作很忙，但他還是抽出大量時間，對我們提出的問題給予耐心的解答。大連理工大學(xué)出版社，致 謝經(jīng)過了三個多月的時間，本次畢業(yè)設(shè)計終于順利完成，在此期間除了本人的努力之外，還有很多老師和同學(xué)的幫助，也為我能夠順利完成設(shè)計提供了有利條件。動模板向定模板靠近，斜導(dǎo)柱對準(zhǔn)側(cè)滑塊上的斜孔，使其在合模力的作用下復(fù)位，逐步合上整個模具，準(zhǔn)備進行下一次的注塑過程，至此整個模具的一次開合模動作過 模具整體示意圖程結(jié)束。開模過程如圖111所示 圖111 開模過程圖　　合模前，定模板和動模板的連接是借助在四根導(dǎo)柱來完成的，由四根斜導(dǎo)柱來實現(xiàn)動、定模的合模定位。由于成型該塑件的塑料(LDPE)有很好的彈性，可以采用強制脫模的方式，但需要較大的脫模力，故采用推件板推出機構(gòu)。塑件成型開模后，塑件與型芯一起留在動模一側(cè)。經(jīng)過保壓、冷卻階段后，型腔中的物料冷凝，制品成型。在此過程中，高壓物料對型芯有一定的壓力，使其向外運動，由于有鎖緊塊的作用使側(cè)滑塊保持不動?！　≡谝粋€注射成型周期內(nèi)注射模具內(nèi)所需要的塑料熔體總量（Mi）與模具澆注系統(tǒng)的容積和型腔容積有關(guān)，其值用下式計算：　　　　　　　　　　　　　　　　mi=Nms+mj式中 N——型腔數(shù)量mi——單個制品的質(zhì)量或體積mj——澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料質(zhì)量或體積　　已知N=2，ms=,經(jīng)估算mj=20cm3 則mi=95cm3SZ125/630型注射機的額定注射量為mi=125cm/3，為使注射成型過程穩(wěn)定可靠，應(yīng)有mi=(~)mi=~100cm3　　因此，該注射機的注射量滿足模具的要求。H2——塑件高度，mm。SZ120/630的注射機的最大開模行程Smax=270mm。 該模具的外形最大部分尺寸為200mm*250mm,SZ125/630型注射機模板最大安裝尺寸為370mm*320mm，故能滿足模具安裝的要求。動模座板為 H7=20mm則該模具閉合高度為H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7=20+50+16+25+32+63+20=226mm 由于SZ125/630 型注射機所允許的模具最小厚度Hmin=150mm。支承板為 H5=32mm。推件板為 H3=16mm。第十章　注射機有關(guān)設(shè)計的校核 組成模具閉合高度的模板及其它零件的尺寸有：定模座板為 H1=20mm。該模具型腔直徑為62mm，根據(jù)確定的型腔壁厚尺寸30mm，綜合以上數(shù)據(jù)，確定該型腔模板的總體尺寸為B*L*H,其中B=160mm，L=250mm，H=50mm?！　　　　　　”?1%3%，故其平均收縮率為　　　　SCP=（+3）%/2=%=根據(jù)塑件尺寸公差的要求，模具制造公差取=δz=Δ/3成型零件的尺寸計算見表91。%3%，故其平均收縮率為1。%3%，故其平均收縮率為1。而型芯的冷卻則采用內(nèi)部加裝銅管噴流冷卻的方式,其進出水孔開在支撐板上,冷卻水道的設(shè)計如圖73所示。⑶ 冷卻水道在設(shè)計時還應(yīng)當(dāng)考慮到與澆注流道系統(tǒng)、制品形狀及模具中其它部件之間的配置關(guān)系。太近則型腔壁溫低，產(chǎn)生溫度不均現(xiàn)象，不利成型和制品質(zhì)量，同時當(dāng)注射壓力加大時，容易引起變形甚至損壞；距離太遠，冷卻效果不理想，失去作用，一般為2d左右。（水孔直徑），最大為3d。⑴ 冷卻水道形狀 為便于加工，如設(shè)置在模具零件表面，可加工成半圓形、矩形、梯形皆可。熔融塑料由注射機噴嘴射出，進入模具并充滿型腔后，則要求盡可能迅速地冷卻固化，以便保壓定型后出模。模溫的均衡穩(wěn)定得到有效的保證，就可以減小制品的成型收縮率并保持相對穩(wěn)定，從而提高制品的尺寸精度和精度的穩(wěn)定性；⑵ 溫度穩(wěn)定收縮穩(wěn)定，制品變形就小，尤其是形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品、壁厚不均的制品更是明顯；⑶ 改善了塑料的成型性能。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析，并結(jié)合已確定的分型面位置，選擇如圖36所示的點澆口的直徑尺寸可以根據(jù)不同塑料按塑件平均厚度查相關(guān)表確定。　由于該塑件外觀質(zhì)量要求高，所以澆口的位置和大小應(yīng)于不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。因此，在開設(shè)澆口時應(yīng)注意以下幾點：⑴ 盡量縮短流動距離；⑵ 避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；⑶ 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚處；⑷ 考慮分子定向的影響；⑸ 減少熔接痕提高熔接強度。如前所述，澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大，因此，合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高塑件質(zhì)量的一個重要設(shè)計環(huán)節(jié)。這種澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填，因而對于薄壁素件以及諸如聚乙烯等表觀粘度隨剪切速率變化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流動性差及熱敏性塑料，也不利于成型平薄易變形及形狀復(fù)雜的塑件。輪幅澆口的缺點是增加了熔接痕，這會影響塑件的強度。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多，且去除澆口容易。環(huán)形澆口的特點是進料均勻，圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好，型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免。這種澆口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失較大，對深型腔塑件排氣不利。這類澆口可以根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應(yīng)用較廣泛的一種澆口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強。⑶ 側(cè)澆口 側(cè)澆口國外又稱標(biāo)準(zhǔn)澆口。⑵ 中心澆口 當(dāng)筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心的部位有通孔時內(nèi)澆口就開設(shè)在該孔口處，同時中心設(shè)置分流錐，這種類型的澆口稱中心澆口。這種形式的澆口截面大，去除澆口比較困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的外觀質(zhì)量。塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因而具有流動阻力小、流動路程短及補縮時間長等特點。非限制性澆口是整個澆口系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。對于多型腔模具，調(diào)節(jié)澆口的尺寸，還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的，提高塑件質(zhì)量。澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩大類?！　　　　　　　　　　　　D6—42分流道截面形狀及尺寸 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。為便于加工，采用最為常用的截面形狀為U形的分流道。常用的等溫分流道的截面形狀一般可以分為圓形、梯形、U形和半圓形四種。為此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容積要小，四是少彎折；⑵ 要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞；⑶ 要使熔料能迅速而又均勻地進入各型腔，故在多腔設(shè)計時，在保證模具結(jié)構(gòu)強度前提下，力求采用平衡進料，而且在保證模具機構(gòu)強度前提下，力求緊湊、集中；⑷ 便于加工、便于使用標(biāo)準(zhǔn)刀具，免于制造專用