【正文】 焊接接頭環(huán) 向形成的棱角 E應(yīng)依照下表進(jìn)行檢查： 設(shè)備直徑 厚度 δ （ mm） 檢查要求 棱角 E（ mm） Φ8300 δ=30 用弦長(zhǎng)不小于 1383mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 δ=44 ≯5 Φ11300 δ=30 用弦長(zhǎng)不小于 1883mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 Φ7600 δ=42 用弦長(zhǎng)不小于 1267mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查 ≯5 δ=24 ≯ 檢查方法如下圖： 焊接接頭軸向形成的棱角 E應(yīng)依照下表進(jìn)行檢查： 設(shè)備直徑 厚度 δ （ 。 ⑶ 焊縫寬度允許比坡口深度每側(cè)增寬 — ，且同一焊縫寬度差不得超過(guò) 3mm. ⑷ 對(duì)接焊縫處形成的棱角高度同 ⑸ 角焊縫應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，在圖樣無(wú)規(guī)定時(shí)，焊腳高度取焊件中較薄件的厚度，補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳，當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于 8mm 時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度的 70%且不小于 8mm。 筒體對(duì)接焊縫應(yīng)滿足下列要求： ⑴ 焊縫表面不得有咬邊。 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)在焊縫施焊完畢后進(jìn)行，焊工應(yīng)將焊渣、飛濺等清除干凈。 施焊后應(yīng)在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上標(biāo)明每個(gè)焊工施焊的范圍和焊工鋼印。 產(chǎn)品試板同 第一道 縱焊縫 以相同的焊接工藝、同一個(gè)焊工、同時(shí) 焊接完、 并在 無(wú)損檢測(cè) 合格 后再將產(chǎn)品試板打下來(lái)，然后去做機(jī)械性能試驗(yàn) ，機(jī)械性能實(shí)驗(yàn)應(yīng)符合 JB4744 的規(guī)定 。 筒節(jié)組焊時(shí)，每道縱縫安排一名焊工，同時(shí)施焊，筒節(jié)縱縫焊接采用分段退步焊，分段數(shù)為 2～ 3。 設(shè)備主體縱縫焊接前，應(yīng)在內(nèi)壁打上三塊弧板，弧板長(zhǎng)度不小于 700mm，并在筒節(jié)兩端面打上十 字支撐，以控制筒節(jié)橢圓度，防止變形。 定位焊的焊道長(zhǎng)度應(yīng)在 50mm 以上，焊道應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)，發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷必須清除后重焊 。 焊接工藝指導(dǎo)書(shū) 。 按焊條發(fā)放卡的規(guī)格、數(shù)量要求發(fā)放焊條，按不低于 95％的比例回收焊條頭。 焊工領(lǐng)用焊條應(yīng)使用焊條保溫筒，保溫筒內(nèi)的低氫型焊條使用須在 4 小時(shí)內(nèi)用完，否則應(yīng)重新烘干。 常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間 ： 類別 牌號(hào) 溫度 （ ℃ ） 時(shí)間 （ h） 碳鋼和低合金鋼焊條 J422 150 1 J427 350 1 R307 350 1 鉻鎳不銹鋼焊條 A102 150 1 A307 250 1 A132 150 1 A137 250 1 在高溫和恒溫箱內(nèi)，焊條 應(yīng)使用標(biāo)牌或標(biāo)簽進(jìn)行區(qū)分，內(nèi)容包括牌號(hào)、烘焙次數(shù)等。 施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置焊條發(fā)放站，發(fā)放站 內(nèi)應(yīng)配置高溫和恒溫烘箱 ,配備專人負(fù)責(zé)焊條管理、烘干、發(fā)放與回收工作，發(fā)放站內(nèi)應(yīng)配置除濕機(jī)，保證站內(nèi)相對(duì)濕度 ≤60 ％ ,溫度在 5℃ 以上。 現(xiàn)場(chǎng)鋼板焊接采用 SMAW 焊接，對(duì)于 DN≥80 接管采用 GTAW 和 SMAW 焊接（氬電聯(lián)焊）對(duì)于DN≤80 接管采用 GTAW 焊接。 鈍邊允差： 。 坡口外觀：坡口表面應(yīng)平滑，平面度 ＜ 。 焊接質(zhì)檢員根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和焊接作業(yè)指導(dǎo) 書(shū)要求對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接工作進(jìn)行全面檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止違反規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。 墊鐵應(yīng)露出設(shè)備底座環(huán)外緣 10— 30mm。 斜墊鐵應(yīng)成對(duì)使用，搭接長(zhǎng)度不小于 3/4。 2 地腳螺栓預(yù)留孔 中心位置 177。 20 外形尺寸 177。 混凝土基礎(chǔ)的外形尺寸、坐標(biāo)位置、預(yù)埋件應(yīng)符合圖紙要求。 基礎(chǔ) 上 表面 （灌漿表面）鏟好麻面 ，表面不得有油污和疏松層，表面 清掃干凈，放置墊鐵處 周邊 50mm 范圍內(nèi)應(yīng)鏟平，鏟平部位水平度允許偏差 2mm/m。 基礎(chǔ)驗(yàn)收 . 同軸式沉降 — 再生器安裝在標(biāo)高 左右的混凝土基礎(chǔ)上，安裝前，基礎(chǔ)必須經(jīng)過(guò)正式交接驗(yàn)收， 交方應(yīng)提供基礎(chǔ)測(cè)量報(bào)告， 基礎(chǔ)標(biāo)高 和縱、橫向中心線標(biāo)記 。開(kāi)口接管深入設(shè)備內(nèi)部的長(zhǎng)度允許偏差為 +50mm。法蘭面傾斜度 ≤ 。接管法蘭伸出高度 177。接管標(biāo)高允差 177。 開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈焊接完畢，應(yīng)通入 壓縮氣體檢查焊縫嚴(yán)密性。 補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋位置的焊道必須 100%射線探傷合格后再安裝補(bǔ)強(qiáng)圈。 由于裝卸孔直徑較大，若不能避開(kāi)焊縫，補(bǔ)強(qiáng)圈所覆蓋焊縫應(yīng)磨平，公稱直徑大于400mm，補(bǔ)強(qiáng)圈允許分成 2～ 4 片，每片補(bǔ)強(qiáng)圈信號(hào)孔不少于一個(gè)，且不得堵塞。3mm ，孔徑允許偏差 177。開(kāi)孔劃線標(biāo)高允許偏差 177。2mm 。 快速分離裝置與設(shè)備的同軸度允許偏差為 10mm，外緣立板垂直度允許偏差為 5mm，出口高度允許偏差為 177。 油氣阻擋圈中間不允許間距，遇到開(kāi)孔接管時(shí)，應(yīng)將油氣阻擋圈斷開(kāi)再與接管焊成一體。10mm 。 ： 油氣阻擋圈水平度允許偏差 為 5mm。10mm 。 ： 相鄰環(huán)形擋板安裝間距允許偏差為 177。 人字擋板安裝角度允許偏差為 177。 ： 相鄰人字擋板安裝的 水平距離和垂直距離高允許偏差為 10mm。 內(nèi)集氣室安裝應(yīng)符合下列要求： 內(nèi)集氣室在上封頭襯里前整體安裝后與殼體同心度和水平度允許均為集氣室直徑的，且不得大于 5 mm。 ② 吊掛安裝垂直度不得大于 1mm。 旋風(fēng)分離器吊掛安裝應(yīng)符合下列要求： ① 吊掛 方位允許偏差為 5mm，標(biāo)高允許偏差為177。10mm 。 。翼閥 出口方向應(yīng)按圖樣要求安裝，安裝角度 根據(jù) 翼閥冷態(tài)試驗(yàn) 結(jié)果安裝 ，其允許偏差為 177。 料腿拉桿的組裝，應(yīng)保證料腿的設(shè)計(jì)位置和相互間距，不得強(qiáng)力組裝，拉桿應(yīng)焊牢，每層拉桿中心線應(yīng)在同一水平面上，各拉桿水平度允許偏差為 2mm/m。20mm 。 ⑶ 旋風(fēng)分離器吊桿中心到旋風(fēng)分離器本體主軸線距離的偏差不得大于 3mm,安裝后，將吊桿螺母按圖樣規(guī)定的膨脹間隙松回，用第二個(gè)螺母鎖緊。5mm 。 ⑶ 預(yù)組裝合格后，將接口處做好標(biāo)記。2mm 。1mm 。就位時(shí)利用 6 臺(tái) 5t 倒鏈將成對(duì)旋分配合就位。導(dǎo)向筋板和限位卡具結(jié)構(gòu)如下圖所示： 附件安裝應(yīng)符合以下規(guī)定 內(nèi)件安裝步驟 氣提段、待生立管、待生催化劑分配 器、待生塞閥應(yīng)自上而下安裝，保證同軸度和垂直度，之后進(jìn)行主風(fēng)分布板安裝。 吊裝過(guò)程中應(yīng)做放射型支撐防止變形。 筒體直線度：小于等于高度的千分之二且不大于 20mm。中心線位置允差不大于 10mm。 在各段筒體上用記號(hào)筆劃出中心線并打上樣沖。 吊裝段形成后，檢查對(duì)應(yīng)筒節(jié)的橢圓度，并進(jìn)行周長(zhǎng)配比。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對(duì)口錯(cuò)邊量 b 應(yīng)符合上表的規(guī)定且對(duì)口錯(cuò)邊量 b 以薄板厚度為基準(zhǔn)確定。 ⑵ 圓筒長(zhǎng)度小于等于 15000mm，偏差不得大于 L/1000。 筒體組對(duì)時(shí)，要檢查對(duì)口間隙、錯(cuò)邊量、橢圓度和方位線，全部合格后，點(diǎn)焊牢固，拆除工卡具。 三段總體吊裝完后，進(jìn)行內(nèi)件，剩余配管安裝，完善勞動(dòng)保護(hù)。 ⑶將沉降器旋分吊入沉降器內(nèi)，利用支撐臨時(shí)就位。 第二段吊裝 ⑴將第二段吊起空中組焊 H11 環(huán)縫。 第一段吊裝 ⑴將第一吊裝段吊起，組焊 H4 環(huán)縫。 ⑶進(jìn)行管口安裝，將內(nèi)件（主風(fēng)分 布板、待生催化劑分配器等）吊入筒體。 主體總裝過(guò)程 再生器密相吊裝 ⑴裙座、下封頭組焊成型并吊裝。 ⑶沉降器粗旋選用通長(zhǎng)的兩根 I200 100 7工字鋼橫梁。 ⑴再生器一級(jí)旋分用φ 24鋼 絲繩掛在再生器稀相筒壁上，筒壁上焊吊耳。 ⑶勞動(dòng)保護(hù)安裝。預(yù)制過(guò)程如下： ⑴上封頭組焊成型、翻轉(zhuǎn)，與第 19 圈板組焊成整體。粗旋采用兩根工字鋼橫梁支撐， 4 個(gè)單級(jí)旋分支撐采用和再生器二級(jí)旋分相同的結(jié)構(gòu)。 ⑷沉降 器筒體單節(jié)組焊后，逐節(jié)吊起，組焊 H15H18。 ⑵內(nèi)錐段到貨較晚，在上錐段上圈板組對(duì)前無(wú)法將內(nèi)錐吊入，應(yīng)先在平臺(tái)上組對(duì)好 2 圈板，上圈板分為為 3 瓣，分別吊入上錐段內(nèi)組對(duì)好，之后提起內(nèi)錐與上錐段組對(duì)焊接成整體，并進(jìn)行內(nèi)錐段焊后熱處理。 第二吊裝段 第二吊裝段重 260t，標(biāo)高為▽ ▽ 。 ⑶將 18個(gè)旋分按其安裝位置固定在筒體上，一級(jí)旋分用鋼絲繩固定在安裝位置附近的筒壁上，二級(jí)旋分采用 2 個(gè)三角架做臨時(shí)支撐，利用旋 分本身錐段卡在三角架上固定在其安裝位置。預(yù)制過(guò)程如下： ⑴下錐段及加強(qiáng)段組焊（大口向上），接管、墊板安裝后進(jìn)行整體熱處理。剩余主體分三段吊裝。10 8 高度 177。所有縱向焊縫定位點(diǎn)焊完，打上輻射狀加固。 、過(guò)渡段縱縫、環(huán)縫組對(duì) 制作好水平 胎具，根據(jù)縱縫數(shù)量和焊接收縮量及切割環(huán)口收縮量計(jì)算出相對(duì)直徑和外周長(zhǎng)。 筒體 A類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量 b≤3 mm。 殼體組對(duì)時(shí)調(diào)整對(duì)口間隙為 2～ 3mm，殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的 1%，且不大于 25mm。、 270176。、 90176。 . 與過(guò)渡錐段相連的筒體，應(yīng)使過(guò)渡錐體成型后，測(cè)量過(guò)渡錐的連接口周長(zhǎng)，再依據(jù)此數(shù)據(jù)組對(duì)該節(jié)筒體。 . 在縱縫的內(nèi)側(cè)點(diǎn) 焊防變形弧板，間距 500 mm。 在預(yù)制場(chǎng)制作 4個(gè)組裝平臺(tái)， 平臺(tái)形式 見(jiàn)附圖一 。 與球型封頭、橢圓型封頭、過(guò)渡段連接的筒節(jié)應(yīng)進(jìn)行周長(zhǎng)配制。 材料到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后按上述檢驗(yàn)要求檢驗(yàn)合格后，將材料質(zhì)量證明書(shū)，出廠合格證等報(bào)監(jiān)理單位批準(zhǔn)后方可使用。 ⑶ 各部分尺寸允許偏差為 177。 盤管的煨制應(yīng)符合下列要求： ⑴ 管子彎制后，管壁表面不應(yīng)有裂紋、分層、過(guò)燒等缺陷。10mm 。 汽提盤管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求： ⑴ 空 氣環(huán)整體水平度允許偏差為 5mm。2mm ，水平度允許偏差為 3mm。2mm 。176。 ⑹ 制造廠應(yīng)提供翼閥冷態(tài)試驗(yàn)安裝角度報(bào)告。 ⑷ 吊環(huán)應(yīng)圓滑，接口處應(yīng)磨光，表面粗糙度為 。 ⑵ 折翼板表面應(yīng)加工平整，與閥體接觸部分表面粗糙度為 ，其局部間隙不應(yīng)大于。8 mm 。 ⑵ 一、二級(jí)旋風(fēng)分離器接口處斷面中心線應(yīng)與筒體直段軸線平行，其平行度偏差不應(yīng)大于 2 mm。 喇叭口、螺旋部位的龜甲網(wǎng)安裝應(yīng)均勻平滑過(guò)渡，不得有突然改變截面和凹凸不平 的現(xiàn)象。 螺旋頂板表面應(yīng)平整，螺旋線應(yīng)圓滑過(guò)渡。3 mm 。 ⑷ 出廠前預(yù)組檢查記錄。 ⑵ 無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。 ⑶蒸發(fā)器放水口及汽水混合物出口應(yīng)在蒸發(fā)器安裝后進(jìn)行安裝。 ⑴氣提段上端吊耳應(yīng)設(shè)置在筒節(jié)內(nèi)側(cè)，供吊裝和提升氣提段使用。 產(chǎn)品試板共制作 2 塊， 1塊δ 30mm， 1 塊δ 46mm。 產(chǎn)品試板到貨驗(yàn)收： 產(chǎn)品試板材料必須是合格的，且與筒體的材料有相同鋼號(hào)、相同的規(guī)格、相同的熱處理狀態(tài)。殼體筒節(jié)及封頭上的坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，坡口防護(hù)完好，坡口形式尺寸應(yīng)符合規(guī)范要求 ，具體形式見(jiàn)附圖。3mm ，兩對(duì)角線應(yīng)在同一平面上其垂直距離不大于 5mm，曲率用弦長(zhǎng) 2020 mm 樣板檢查，其間隙不大于 3mm。 錐體到貨后逐張放于組裝平臺(tái)上測(cè)量，長(zhǎng)度方向及弦長(zhǎng)偏差 177。2mm ，對(duì)角線方向弦長(zhǎng)偏差 177。 球形封頭瓣片到貨后逐張放于組裝平臺(tái)上測(cè)量，長(zhǎng)度方向弦長(zhǎng)偏差 177。 檢查殼體及封頭、錐體的幾何尺寸 。 散件到貨的殼體、封頭、過(guò)渡段應(yīng)提供正式排版圖，排版圖應(yīng)清晰并且標(biāo) 有尺寸、板號(hào)、焊縫號(hào)、開(kāi)孔位置。原材料有探傷、熱處理要求的必須附有探傷和熱處理報(bào)告，封頭和過(guò)渡段出廠前的組裝記錄。 所有材料到貨時(shí)制造廠必須提供原材料質(zhì)量證明書(shū)和產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)且原材料必須符合圖紙、 GB1501998 及 《 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 》 。 第四階段：內(nèi)件就位找正，料腿、吊掛、翼閥、檢修平臺(tái)拉桿安裝，主風(fēng)分布 板 、 待生催化劑分配器 等安裝，平臺(tái)完善，管道安裝。 第二階段：開(kāi)孔、接管安裝，內(nèi)、外固定件安裝 ，裙座、下封頭及再生器密相三圈筒體吊裝。 5mm，人孔、裝卸孔安裝方位與標(biāo)高允許偏差為177。信號(hào)孔位置一般在正下方，距焊口邊緣 5mm。與提升管和旋分器連 接的油氣進(jìn)口開(kāi)孔應(yīng)在筒體安裝完畢后進(jìn)行； 15）、設(shè)備開(kāi)孔位置應(yīng)盡量避開(kāi)焊縫，若不可避免時(shí)，被開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋及覆蓋處周邊 100mm 范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)經(jīng) 100%超聲或射線檢測(cè)合格，且應(yīng)將焊縫覆蓋處焊縫磨平； 16）、開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈過(guò)大或影響開(kāi)孔接管的焊接時(shí)，補(bǔ)強(qiáng)圈可分成 2～ 4 塊，且每塊補(bǔ)強(qiáng)圈上應(yīng)不少于一個(gè)信號(hào)孔，信號(hào)孔不得堵塞。,周長(zhǎng)允許偏差為177。輔助工裝拆除時(shí)，最好采用氣刨，不得損傷母材，且應(yīng)打磨平滑； 4）、殼體應(yīng)安排版圖所規(guī)定的順序、位置進(jìn)行組對(duì)，并應(yīng)避免外加應(yīng)力強(qiáng)行組對(duì)； 5）、筒體 A、 B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 焊接母材厚度δ（ mm） A 類焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量 (mm) B 類焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量 (mm) δ≤ 12 ≤ 1/4δ ≤ 1/4δ δ＞ 12～