【正文】 的出模斜度。h≦(70%8%)t3. 加強筋上設計2176。增加制件強度的措施:1) 設加強筋: 加強筋能有效地穀增加制品的剛性和強度的目的, 比單純增加壁厚度能有效利用材料、縮短啤塑成型週期, 更具經濟性.(參考圖七)設置加強盤應注意:1. 加強盤高度不要超過壁厚的3倍。確保制件強度的原則: 1) 勿使制件壁太薄。 2) 成型條件變化(占30%)?！?制品和模具上的中心距尺寸均採用雙向等值正負偏差,它們的基本尺寸均為平均值.二. 針對不同側重要求的結構形式(一) 注重外觀的結構設計從結構設計上重點考慮避免縮水痕, 其它如模具結構對制件外觀的影響如分型線、鑲拼線、澆口(冷料穴、垃圾位等)的痕跡. 168。 壁厚薄不一, 因固化冷卻速度不同致收縮不均勻, 而造成內應力導致膠件變形翹曲等等.注射制品的最小壁厚範圍塑料品種最小壁厚範圍　最低限值小型製品中型制品大型制品聚乙烯 ~ 聚丙烯 ~ 硬聚氯乙烯 ~ 軟聚氯乙烯 ~ 聚苯乙烯 ~ 聚酰胺 ~ 有機玻璃372 ~ 聚碳酸酯 ~ 聚甲醛 ~ 聚苯醚 ~ 制品的最佳壁厚外觀尺寸2020 ~ 5050 ~ 8080 ~ 150150 ~ 250塑料品種聚酰胺1 ~ ~ ~ 纖維素塑料\ ~ ~ ~ 耐熱塑料 ~ ~ ~ ~ 酚醛\ ~ ~ ~ \制品壁厚與流動比塑料品種壁厚 (mm)流動比塑料品種壁厚 (mm)流動比聚乙烯 ~ 280 ~ 200有機玻璃 ~ 150 ~ 100聚丙烯 ~ 280 ~ 160聚酰胺 ~ 320 ~ 200硬聚氯乙烯 ~ 150 ~ 100聚碳酸脂 ~ 150 ~ 100聚苯乙烯 ~ 300 ~ 220聚甲醛 ~ 250 ~ 150ABS ~ 280 ~ 160醋酸纖維素 ~ 300 ~ 2208. 圓角連接將內角做圓角連接, 避免應力集中及提高強度, 並能改善熔料的流動性.9. 消除尖角利邊針對玩具制品的安全標準要求, 在設計階段應改善避免膠件存在有可接觸之尖角、利邊等.對偏差分布所做的規(guī)定可以歸納成以下三條:○ 制品上外形尺寸採用單向負偏差,基本尺寸為最大值。7. 壁 厚模型的冷卻時間是由最大壁厚的, 壁太厚會浪費料, 增加成本 及處長啤塑時間, 另外也增加了產生縮凹的傾向。3039。3039。3039。3039。2539。2039。凸模(型芯)2539。~1176。~1176。3039。3539。~1176。~4539。~5039。~4039。而外形以大端為準, 斜度由縮小方向取得. (如圖二所示)4).因為頂出系統(tǒng)設大後模, 故應使膠件留在後模即要求制品內表面脫模斜度小於外表面脫模斜度, 即圖二中ab.5).當側面(壁)不允許有脫模斜度的精密制件模具需採用側面走滑塊形式, 將無斜度的面做在滑塊上.塑料制品常用的脫模斜度(注: , 脫模斜度必須相應增加1176。~176。 對PC料, 160176。C保持15分鐘或50176。 模溫太高, 難固化, 脫模負壓大.○ 塑料在模具內散熱不好, 冷熱差異致收縮差異○ 改善熔接痕所致低強度○ 螺桿轉速太高, 材料降解: 調節(jié)並適當降低背壓○ 施脫模劑幫助脫?！?型芯難脫模, 提高型腔溫度, 縮短冷卻時間 (視粘前後模情況不同)型腔難脫模, 降低型腔溫度, 延長冷卻時間 (視粘前後模情況不同)○ 冷卻時間太短, 未充硬化, 頂出時發(fā)白或開裂●模具改善○ 塑件設計過於單薄或鏤空太多: 更改○ 增添加強筋 (肋、凸緣)○ 提高強度○ 型腔型芯要有足夠脫模斜度○ 型腔面足夠光潔度, 拋光方向應盡量與料方向一致, 必要時鍍鉻○ 調整好頂出設計及頂出動作: 保證足夠頂出面積, 頂桿數量及合理布置頂料分佈○ 調整好流道和澆口設計: 流道不宜太粗、太長、太粗糙。調整○ 機器注射量不夠:做需要的變動○ 改善型腔排氣○ 設壁薄與壁厚的光滑過渡區(qū)○ 模溫太低或不均勻：○ 加寬澆口和流道并減小澆口長度★縮水凹陷○ 收縮造成模內缺料,原因有： ○ 壁厚、筋肋、凸緣等致壁厚不均勻○ 喂料不足○ 注射壓力太低○ 螺桿進給時間太短○ 澆口不平衡 / 澆口太遠○ 注射速度太慢○ 料溫太高○ 頂出件太熱○ 開模時間變化○ 注射螺桿前無緩沖○ 螺桿前緩沖過多○ 模具冷卻不充分○ 原料收縮性太大(如PE、PP、POM)●材料關系○ 充分干燥原料粒○ 選用收縮率低的料●冷卻條件○ 縮短模內冷卻時間○ 在熱水中冷卻塑件○ 塑件在模內冷卻時間過長。第二部分 注塑成型常見問題及改善方案問 題 原 因可 能 改 善 方 案填充不足(走料不齊) 成型工藝條件不當注塑機塑化能力不足塑料流動性太差多型腔模具各澆口不平衡,型腔排氣不暢冷料(料溫太低)冷模具/模溫不均勻注射速度不夠喂料不足注塑機塑化容量小(注射量不夠)★啤塑條件原因對以下進行糾正○ 注射壓力太低○ 注射時間太短○ 注射速度太慢○ 各型腔填充速度不等★與溫度相關原因對以下進行糾正○ 提高塑化筒溫度(前爐/後爐/爐嘴)○ 提高模溫★與模具有關原因對以下進行糾正○ 澆導太小、太薄、太長(轉角應圓弧過渡)○ 制件局部斷面導薄○ 澆口太小○ 噴嘴開口太小○ 澆口位置不恰當(不平衡)○ 澆口數量不夠多○ 冷料穴太小,方向不對或根本無○ 模具排氣不夠開排氣槽及必要時采用鑲件逸氣★機器原因對以下進行糾正○ 料斗無料或料斗口部分,全部堵塞○ 對注塑量來講,機器塑化能力太弱○ 喂料控制設置太慢○ 生產周期過短,料溫不及○ 溫度計顯示溫度不真實,明高實低。排氣不順而“困氣”燒焦、泛黃,脫模困難。2. 高速注射a. 優(yōu)點： 快速充滿型腔,料溫和粘度下降很小,可采用低的注射壓力能改善制件光澤度、平滑度、改善夾水紋、縮水等現(xiàn)象。1. 低速注射 需較高注射壓力(因熔膠粘度、流動阻滯大的原因)a. 優(yōu)點： 流速平穩(wěn),剪切速度小,塑件內應力低,尺寸較穩(wěn)定,亦布助于避免縮水凹陷。冷卻時間主要取決于制件的壁厚、模具溫度、塑料熱性能及結晶性能等。充模時間一般不長,不超過10S。背壓通過調節(jié)液壓缸的溢流閥來調節(jié),增大背壓,可以提高熔體溫度,使溫度均勻,但會減小塑化成型速度,延長成型周期,可能導致塑料降解。注射壓力的大小與塑料品種、注射機類型、制品結構及其它工藝參數有關。c. 噴嘴溫度 模具溫度的選擇與塑料特性、制品結構、尺寸性能要求均有關。a. 料筒溫度 一般自後至前逐步升高,以使均勻塑化。1. 溫度注塑成型工藝需控制的溫度有：料筒溫度 噴嘴溫度 模具溫度其中料筒溫度和噴嘴溫度主要影響塑化和流動。準確而穩(wěn)定的注塑工藝是保證塑件品質的主要前提。以上是連續(xù)、周期性進行的。最後將塑化的熔化好的熔膠定量地輸送并貯丁螺桿端部,等待下一車輪注射。三. 注塑機操作程序利用注射油缸液壓活塞將螺桿向前推進,由螺桿端部將熔膠推出噴嘴,注射入模注射模內充滿塑料并灰注射壓力下固化。料筒清潔劑,適用于溫度在180℃~280℃的各種熱塑性塑料。一般說來結晶性塑料(PE、PP、POM等)較非結晶塑料(PMMA、PC等)吸水性小具體干燥要參見有關工藝資料?？傊?注塑過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等步驟。4. 經過模具的散熱冷卻(過程中施以保壓等控制),熔體凝固硬化。2. 料粒在料筒中受熱力及螺桿剪切力的塑化作用熔化成流態(tài)。 后料筒140~160℃.6. 模溫高,制品透明度高,并減少熔結不良,尤其可減少制品內應力,且易充滿型腔,模溫一般為70~90℃.7. 澆注系統(tǒng)的流動阻力應盡量小, 脫模斜度宜取較大值, 頂出力應均勻, 模腔表壁粗糙應小,.8. 減小內應力:熱處理溫度70~80℃(熱風或熱水緩冷、處理時間視制品壁厚而定,一般4HRS).9. 對於透明製品要注意防止出現(xiàn)氣泡、銀紋、熔接痕等缺陷, 同時還應防止混入雜質以及滯料分解.10. 減少啤塑黑點:1). 保證原料潔淨(環(huán)境清潔).2). 清潔模具(定期).3). 機臺清潔(清潔料筒前端、螺桿、噴嘴等).11. 模面保持光潔,、顏色,盡量少用脫模劑,而宜增大模具出模斜度,方便脫模.※ 附1: 塑料鑒別圖※ 附2: 常用塑料成型工藝參數表※ 附3: 塑膠原料名稱中英文對照表47 / 47塑 料 鑒 別 圖塑膠材料將小試樣放入水中 浮 沉PE、PP其它燃燒試樣一小角 注：慢3in/min。 料層厚不超過30mm,且料斗應持續(xù)保溫,避免重新吸潮.2. 亞加力透明度高、啤塑缺陷如氣泡、流紋、雜質、黑點、銀絲等明顯暴露,故成型難度高,制件合格率低.3. 流動性一般, 容易發(fā)生充模不良、縮孔、,注射壓力: 80~100MPa,保壓壓力為注射壓力的80%,適當加長注射時間,需用足夠壓力補縮.不出現(xiàn)缺陷的條件下, 也宜取較高的料溫、模溫, 以改善流動性、減小應力並降低各向異性程度, 同時也可以改善製品的透明性和強度.4. 注射速度:注射速度對粘度影響很大,、燒焦、透明度差等.注射速度太慢會使制品熔合線變粗.5. 料溫:流動性隨料筒溫度提高而增大,但在能夠充滿型腔的前提下,溫度不宜太高,以減小變色、銀絲等缺陷.溫度參數: 前料筒200~230℃?！鵓MMA成型性能:1. 非結晶型塑料, 吸濕性大, 不易分解.原料充分干燥:干燥不充分會發(fā)生銀絲、氣泡現(xiàn)象.干燥條件: 溫度95~100℃。10. 退火處理與調溫處理:退火處理: 經退火可使結晶度增大,剛性提高,不易變形和開裂.退火條件: 高于使用溫度10~20℃,時間按制件厚度不同,約10~60分鐘.調濕處理: 保持尺寸穩(wěn)定,對提高韌性,改善內應力分布有好處.調濕條件: 浸沸水或醋酸鉀溶液. (醋酸鉀 ： 水= ： 100 沸點: 121℃)。,應予留意.注射時間及保壓時間對制品收縮凹陷變形縮孔等缺陷影響較大，為了減小收縮、凹陷和縮孔，可以采用較低的模溫料溫及熔體粘度，同時提高注射壓力延長注射時間和保壓時間，并采用脫模劑。對剛性、硬度和耐磨性要求較高，以及在使用過程中要求變形較小的厚壁制品,宜取較高模溫(結晶度大)。5. 隨料筒溫度變化,、質脆、銀絲等。 干燥時間24HRS，應防止干燥后再次吸濕，%，否則，流動性下降，制品容易出現(xiàn)氣泡和銀紋等缺陷，對于精度要求較高的制品，成型后需做調濕處理，調濕后制品會發(fā)生尺寸脹大現(xiàn)象。6. 耐弱酸、弱堿和一般溶劑,常溫下可溶于苯酚(酚可作為粘合劑),亦可溶于濃甲酸及Ca Cl的飽和甲醇溶液。4. 表面光滑，摩擦系數小，耐磨，具有潤滑性，噪音低。2. 尼龍吸水性大,吸水后一定程度提高抗沖擊強度,但其它強度降低(如: 拉伸、剛度)。如: PA161010等，其中PA1010是我國特有的品種。12. 模具一般要加熱，模溫約取70~120℃，模溫對制品成型質量影響很大，需根據壁厚確　定具體數值，薄壁件宜取80~100℃，厚壁件宜取80~120℃，模溫過低時收縮值大，制品的伸長率、抗沖擊性能高，但抗彎、抗壓、抗拉強度低，模溫超過120℃時，制品冷卻慢，成型周期長，且容易變形粘模，導致脫模困難。9. 注射速度太快,易出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象,在澆口周圍會有糊斑,制品表面毛糙等缺陷或因排氣不良(困氣),而使制品燒焦.10. 溫度以控制在80~100℃為宜,控制模溫目的是減小模溫與料溫的差異, 后為減小內應力,可采用退火處理,退火溫度: 125~135℃。仔細研磨拋光流道等,總之,熔料硬易損傷模具,型腔和型芯應經熱處理淬火或經鍍硬鉻.7. 制品壁厚不易取大，且壁厚應均勻，避免有尖角缺口或帶有金屬嵌件，以防止應力集中引起開裂，若必須帶有金屬嵌件，成型前須對嵌件預熱。6. 模具設計要求較高:由于粘度大，流動性對切變速率不太敏感，且冷卻速度快，故模具設計盡可能使流道粗而短,彎曲部位少。 中料筒260~280℃。4. 注射壓力不易取低,，但如果模具帶有加熱裝置，亦應保證制品具有適當的冷卻時間。否則，會出現(xiàn)銀紋、氣泡以及制品強度顯著下降等問題干燥條件: 溫度110~120℃。※ 聚碳酸酯(PC)的成型性能:1. 非結晶型塑料，熱穩(wěn)定性好，成型溫度范圍寬，溫度超過330℃才會呈現(xiàn)嚴重分解，分解時產生的氣體無毒、無腐蝕性。6. 聚碳酸脂是一種綜合