【正文】 凸模工作尺寸 的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。 L=[(1+S)L－] （411） =[(1+) －] = 式中 L—； L—。模具工作尺寸與塑件尺寸的關(guān)系如圖411(a,b,c)所示：1）凹模徑向尺寸的計算 L=[(1+S)L－] （410） =[(1+)－] = mm凹模尺寸如圖411 a所示。 圖410 塑件基本尺寸凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進(jìn)行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進(jìn)行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。 模具推板的厚度為20 mm，從計算結(jié)果看，滿足強度要求。該設(shè)計本考慮了用推件板脫模機構(gòu)，但是由于該塑件不是規(guī)則的圓柱體形，并且考慮到還有4個鑲件，若采用推件板雖然能夠讓推出平穩(wěn)，并且不留痕跡，能保證兩個配合面的平整度，但是，這讓模具的制造困難，鑲件與型芯之間，型芯與推件板之間需要精加工才能保證 圖49 推管的安裝圖 配合精度，同時型芯的固定也會造成精度問題，而且推件板的定位精度只是由導(dǎo)柱來決定，~，可見，這樣的定位精度不是很高，當(dāng)然使用推件板脫模也是可行的，只是要另外增設(shè)定位機構(gòu)，如斜面精定位，加凸、凹模上加裝精定位塊等。主型芯固定于動模型芯固定板和推管開槽結(jié)構(gòu)，限于篇幅，在此不做敘述。~2倍。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7，如圖49所示。推管脫模推頂塑件平穩(wěn)可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設(shè)計在動模一側(cè)，有利于提高塑件的同軸度等優(yōu)點。推管又稱空心推管。5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔 圖48 推桿的安裝圖 料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。本設(shè)計采用彈簧復(fù)位機構(gòu)，彈簧復(fù)位機構(gòu)是一種最簡單的復(fù)位方式。3）推出機構(gòu)的導(dǎo)向：當(dāng)推桿較細(xì)或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導(dǎo)致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構(gòu)中設(shè)置導(dǎo)向零件，一般稱為推板導(dǎo)柱。 []—推桿材料的許用壓應(yīng)力, []=150Mpa。本設(shè)計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k()=() = （47） d—推桿直徑；； n—推桿的數(shù)量，n取31（把推管當(dāng)作推桿）L—推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）； E—推桿材料的彈性模量，取E=10 MPk—安全系數(shù)，取k=； F—總的脫模力，F(xiàn)=33324（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。 推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為： F=2 F=216662=33324（N）； 推桿脫模機構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。需要按前面的分析求解。 所以脫模力為：F＝ F+ F＝F+ F cos( cos－sin)＝15543+15543（）=16662（N） 注：A段脫模斜度為0176。A段： F＝ Lh＝Dh =11010510910 ＝15543(N) 式中 D取的是塑件的平均直徑，D==，取D=110mm。 F= F= Fcos。對建模進(jìn)行受力分析，如圖47所示：F——制件對型芯的包緊力（N）； F、F——F的垂直和水平分量（N）； 圖46 受力建模F′——F的反作用力（N）； F——沿凸模表面的脫模力（N）；F——沿制件出模方向所需的脫模力（N）；——脫模斜度；F= Fcos。首先需要對塑件進(jìn)行理想模型建模，如圖46所示：其中A段是塑件凹槽鎖位的長度，長度為5mm，B段是圓弧形殼體的理想建模，長度為10MM，原塑件的兩端斜率不一致，如圖46所示，所以取平均值為脫模斜度。本設(shè)計使用簡單的推桿和推管脫模機構(gòu)，因為該塑件的分型面簡單，結(jié)構(gòu)也不復(fù)雜，采用推簡單的脫模機構(gòu)可以簡化模具結(jié)構(gòu)，給制造和維護(hù)帶來方便。2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強度最大的部位。 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮觯瓿擅摮鏊芗难b置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)。~2倍，其余部分可以擴(kuò)孔，以減小摩擦，降低加工難度。2）導(dǎo)柱工作部分長度應(yīng)比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。通常設(shè)在長邊離中心線的1/3處最為安全。導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。導(dǎo)柱：國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。為了起吊模具，模具上都設(shè)有吊環(huán)，關(guān)于模具吊環(huán)的說明見。 ②推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結(jié)在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為18 mm左右，黏結(jié)在型芯上的尺寸約15 mm左右，所以當(dāng)推出距離為15 mm時就能使塑件和型芯分離。（3）模具高度尺寸的確定 各塊板的厚度已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意： ①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當(dāng)塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，厚度滿足46可滿足要求，為了安全，取底板厚度為50 mm。只要凹模長邊的寬度滿足12 mm就可以達(dá)到剛度要求，理論上只要取大于12 mm的值就滿足設(shè)計要求，但考慮到導(dǎo)柱和導(dǎo)套、螺釘、冷卻水孔等對模架強度、剛度的削弱作用，實際生產(chǎn)中都取比理論值大得多的值，在本設(shè)計中，在長度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為45 mm，在寬度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為49 mm（實際生產(chǎn)中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大）。（1）模仁尺寸的確定因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經(jīng)過模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計取模仁的大小為180302 mm。前者適用于模板尺寸為BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸BL為（630mm630mm）～（1250mm2000mm）。底板厚度計算公式： ≧（）=（）= mm——由底板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)；查表=；——型腔壓力，取30MP；——底版短邊長度(mm)，=180；E——模具材料的彈性模量（MP），10；[]——剛度條件，即允許變形量(mm)，取[]=。因此，有必要對型腔進(jìn)行強度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經(jīng)驗確定。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料本身的許用應(yīng)力[]時，型腔將導(dǎo)致塑性變形，甚至開裂。 從以上的計算結(jié)果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。（1）主流道剪切速率校核Q= /T =247。 W=== 取3mm 澆口尺寸如圖43所示： 生產(chǎn)實踐表明，當(dāng)注射模主流道和分流道的剪切速率R=510~510S、澆口的剪切速率R=10~10S時，所成型的塑件質(zhì)量最好。(1) 側(cè)澆口深度尺寸H的確定H=nt = = ； t塑件在澆口位置處的壁厚，該設(shè)計取殼體中間壁厚t= mm。 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸 圖43 冷料穴的尺寸 宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑，冷料穴的尺寸如圖43所示： 澆口是連接分流道與型腔的一段細(xì)短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經(jīng)的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。常用分流道斷面尺寸推薦如表41所示。； 內(nèi)表面粗糙度Ra= ； 小端直徑D=d+(~1)mm；半徑R=R+(1~2)mm ； 材料T8A； 由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨加工和熱處理。它向型腔中的傳質(zhì)，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設(shè)計及加工的復(fù)雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設(shè)計中的主要內(nèi)容之一。 ,該鋼機械加工性能較好,經(jīng)熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強度和耐磨性,適于制造承受高負(fù)荷,高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具,:物理性能。 在選擇模具鋼時,首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮:硬度是主要指標(biāo)之一,模具在高應(yīng)力作用下欲保持尺寸不變,必須有足夠的硬度,當(dāng)承受沖擊載荷時還要考慮折斷,崩刃問題,所以韌性也是一重要指標(biāo),耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從PS特性看,這三項指標(biāo)是必須要滿足的,此外還有紅硬性,抗壓屈服強度和抗彎強度和熱疲勞能力的指標(biāo)。 PS料的流動性好,可適用于各種澆口,為了不影響外觀,簡化模局結(jié)構(gòu),確定使用側(cè)澆口。 注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關(guān)因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生產(chǎn)效益；（4）模具制造難度。 分型面的確定 根據(jù)分型面的選擇原則： （1）便于塑件脫模； （2）在開模時盡量使塑件留在動模； 41 分型面的位置（3）外觀不遭到損壞；（4）有利于排氣和模具的加工方便?？咕鷦姿徜喯点y離子抗菌劑；考慮到該產(chǎn)品人們可能會作為玩具把玩,，與人接觸后可能導(dǎo)致如感冒，咽炎，流行性腦膜炎，肺結(jié)核等疾病的傳播。潤滑劑——硬脂酸及其鹽類；對塑料的表面去潤滑作用,防止塑料在成型加工時黏模,同時提高塑料制品表面光潔度。增韌劑——SBS,ABS,EPR；PS的沖擊性能很差,是一種十分脆的材料,增韌改性是必須的。 式中 S——注塑機移模行程280 mm； H——推出距離15 mm；H——流道凝料與塑件高度67 mm。此時最大開模行程S等于注塑機移動、固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度。該模具外形尺寸為300400屬中，小型模具，所以采用壓板固定法（一般認(rèn)為當(dāng)尺寸在500500內(nèi)為中，小模具）。模具固定安裝方法有兩種：螺釘固定，壓板固定。 模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：H H H （3—4） 170301360 滿足要求。 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應(yīng)小于注塑機工作臺面 的有效尺寸。注塑模端面凸臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合，便于模具安裝，并使主流道