塑件的工藝分析與模具結(jié)構(gòu)設計(參考版)
2025-06-21 03:47本頁面
【正文】 參考文獻[1] ：機械工業(yè)出版社， 2003[2] . 機械工業(yè)出版社， 2003[3] ，2005[4] 洪慎章 實用注塑成型及模具設計 機械工業(yè)出版社， 200523 / 24。盡管如此，通過本次課程設計還是收益匪淺。 鑒于本次課程設計只是初步了解模具的設計過程中，在選用課題時刻意避免了帶有側(cè)抽芯的的情況?，F(xiàn)今人們已經(jīng)改變了過去不愿意使用軟質(zhì)金屬鋁的觀念，因為鋁材料供貨商對其性能和使用性做了顯著的改進，鋁（第三代鋁，大約在1990年后投入使用）很多優(yōu)點的應用日益增加，鋁熔點低，熱工作特性好（與鋼相比），良好的機加工性能；此外，易于回收再利用，相對較低的能量消耗，這些使得鋁這種材料在模具加工中廣泛應用。（1）最大澆注量的校核（以克量計算） 式中C注塑機最大注射容量（g）； G成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料克量； ，一般要求成型塑件的容量不得超過注塑機容量的80%； 由前面初選注塑機可知C=V==， 故 = 滿足要求。本塑件所用澆口套形式及其固定形式見圖15和圖16。取1 mmd) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~4mm；~1mm；一般d=。取5176。a) 主流道通常設計在澆口套中，為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主主流道設計成圓錐形，其錐角可取2176。 d. 長度為動模型板A和墊板B 的厚度A+B=80 MM (2) 導套 根據(jù)導柱長度及所選模架的動模型板選擇導套，如圖13。本設計采用導柱導向機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如圖13所示。（1）型腔壁厚計算剛度計算公式為強度計算公式為式中 s矩形型腔長邊側(cè)壁厚度 （mm）； P型腔所受壓力 （MPa）； L型腔長邊長度 （mm）； a型腔側(cè)壁受壓高度 （mm）；型腔側(cè)壁全高度 （mm）；[]允許變形量 （mm），由表67查得；E模具材料的彈性模量 （MPa）；[]模具材料的許用應力 （MPa）；由前面的計算與分析可知，型腔內(nèi)壁尺寸L=146mm，取a=22mm， =28mm，P=80MPA，E=MPA=，[]=150MPA經(jīng)計算整理并查表得：型腔壁厚=24mm，（2）型腔底板厚度計算 剛度計算公式為 強度計算公式為 式中 p型腔壓力 80（MPa）； 模具材料許用應力 150 （MPa）,得=5mm圖12型腔結(jié)構(gòu)及受力狀況5 合模導向機構(gòu)設計 （1）導柱在模具進行裝配或成型時，合模導向機構(gòu)主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確對合，確以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零部件發(fā)生碰撞和干涉。~ 圖9凹模形式 圖10塑件 圖11凸模形式根據(jù)塑件尺寸可得出以下尺寸：1． 凹模有關的尺寸計算 徑向尺寸深度尺寸。=%=2%模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。現(xiàn)取。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺紋的稱螺紋型環(huán)。影響塑件尺寸精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。任何塑件制件都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則精度要求較高。根據(jù)塑件形狀機構(gòu)，并考慮滑塊的導滑長度和注射機的最大裝模厚度，經(jīng)過查詢使用注塑模具成型機模具設計書，決定選用基本型A1。表34各種材料推薦脫模斜度材料脫模斜度聚乙烯、聚丙烯、軟聚氯乙烯 ABS、尼龍、聚甲醛、聚苯醚氯化聚醚硬氯乙烯、聚碳酸醋、聚砜、聚苯乙烯、有機玻璃熱固性塑料查表，本模具脫模斜度取為，因為在該模具沒有特殊要求，所以不影響塑件質(zhì)量與精度的情況下盡量選取大值本塑件模具采用推件板推出機構(gòu)。推出機構(gòu)的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構(gòu)。（4）良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。（2）保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。冷卻水孔開設原則：1）孔邊離型腔的距離一般保持在15—25mm，太近則效率低，水孔直徑一般在8mm以上，根據(jù)模具大小決定；2）孔管路應暢通無阻；3）水管接頭的位置應盡可能放置在不影響操作的一側(cè)；4）冷卻水管最好不開設在型腔塑料熔接的地方以免影響塑件強度；因為本塑件的加熱溫度對塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度250）、成型時要控制模溫在
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