數(shù)控機床畢業(yè)設(shè)計(參考版)
2025-06-26 20:40本頁面
【正文】 參考文獻[1] ：機械工業(yè)出版社，1997[2] ：機械工業(yè)出版社，2001[3] . 北京：機械工業(yè)出版社，2003……。同時我在這里也感謝各位相關(guān)老師的悉心指導(dǎo)和大力幫助，感謝學(xué)院的各位領(lǐng)導(dǎo)以及學(xué)院給予我這次學(xué)習(xí)的機會，通過兩年的大學(xué)生涯，讓我走向社會、走入工作崗位。在此，非常感謝學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)和系領(lǐng)導(dǎo)給予了我這次機會，讓我得以施展自己所學(xué)，達到學(xué)以致用的目的。在該結(jié)構(gòu)的整個設(shè)計過程中，學(xué)院為我們提供了業(yè)務(wù)能力較高的設(shè)計指導(dǎo)教師和學(xué)校圖書館里大量豐富的資料以及優(yōu)質(zhì)高性能的設(shè)備，為我們創(chuàng)造了優(yōu)良的設(shè)計環(huán)境，給我們的設(shè)計奠定了一個堅實的基礎(chǔ)。 工件簡圖除此以外，工件的位置與加工程序直接相關(guān)，編程人員編程時，所有控制數(shù)據(jù)都是根據(jù)基準(zhǔn)面給出的，如果工件未根據(jù)這些基準(zhǔn)進行定位，也就不能加工出滿足要求的零件。若零件為不規(guī)則形狀(如鑄件)，那么在常規(guī)機床上就得使用專用夾具，有時甚至得使用液壓或氣動夾持裝置。這樣一來，液壓和氣動夾具應(yīng)運而生，特別是氣動夾具，應(yīng)用較為廣泛，液壓和氣動夾具可由機床控制單元方便地進行操控，且動作迅速，夾緊力始終保持不變動力卡盤的應(yīng)用?！ ?常規(guī)機床上有各種各樣的通用夾具，如卡盤、夾頭和虎鉗等，它們亦可用于計算機數(shù)控機床，這類夾具有機械式的，有氣動的，也有液壓的。實際上，無論精基準(zhǔn)還是粗基準(zhǔn)的選擇，上述原則都不可能同時滿足，有時還是互相矛盾的。這都是互為基準(zhǔn)的典型實例。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔定位磨齒面，從而保證位置精度。(4) 互為基準(zhǔn)原則如圖3所示，磨削車床導(dǎo)軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，在導(dǎo)軌磨床上，用百分表找正導(dǎo)軌面相對機床運動方向的正確位置，然后加工導(dǎo)軌面以保證其余量均勻，滿足對導(dǎo)軌面的質(zhì)量要求。(3) 自為基準(zhǔn)原則箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準(zhǔn)，均屬于基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設(shè)計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期；由于減少了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。以便工件定位可靠、夾緊方便。(4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn) 如果工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準(zhǔn)，以便保證要求，使外形對稱等。 圖2(2) 選擇不加工表面為粗基準(zhǔn) 圖1如圖1所示。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導(dǎo)軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：(1) 選擇重要表面為粗基準(zhǔn)第五章 定位及基準(zhǔn)的選擇硬質(zhì)合金刀具切削速度可選比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具切削速度又可選比硬質(zhì)合金刀具高許多。故加工灰鑄鐵切削速度應(yīng)較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金切削速度則較加工鋼高多。具體確定υc值時，一般應(yīng)遵循下述原則：1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低切削速度；精車時，則選擇較高切削速度。工廠中，進給量一般多經(jīng)驗按一定表格選?。ㄔ斠娷?、鉆、銑等各章有關(guān)表格），有條件情況下，可對切削數(shù)據(jù)庫進行檢索和優(yōu)化。粗加工時，作用工藝系統(tǒng)上切削力較大，進給量選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統(tǒng)剛度，機床進給機構(gòu)強度，機床有效功率與轉(zhuǎn)矩，以及斷續(xù)切削時刀片強度。中等功率機床上、粗加工時切削深度可達8~10mm，半徑加工（~）時，~2mm，精加工（~）時，~。 半精加工和精加工加工余量一般較小時，可一次切除，但保證工件加工精度和表面質(zhì)量，也可采用二次走刀。當(dāng)加工余量過大，工藝系統(tǒng)剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續(xù)切削沖擊振動較大時，可分多次走刀。 切削深度應(yīng)工件加工余量來確定。 切削深度ap選擇粗加工時，應(yīng)盡量保證較高金屬切除率和必要刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大切削深度ap，其次選擇較大進給量f，最后刀具耐用度要求，確定合適切削速度。 不同加工性質(zhì)，對切削加工要求是不一樣。 切削用量的選擇 制訂切削用量，就是要已經(jīng)選擇好刀具材料和幾何角度基礎(chǔ)上，合理確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。退刀收尾。一般ε1為25mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；ε2一般取ε1的1 / 4 左右。為此要有引入距離ε1和超越距離ε2。2）輔助程序段的設(shè)計 ，為了保證零件的加工精度和表面粗糙度符合要求，應(yīng)合理地設(shè)計進退刀路徑。 ，這樣既可以減少程序段，又可以減少空刀時間?！ ?，且效率較高。 走刀路線的原則 1）加工路線的確定原則 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。同時，加工的效率也是最高的，因為，如果采用一步加工的話，要么精度第四章 走刀路線及切削用量第二步，根據(jù)MIN 2D DIST參數(shù)，軟件會自動判別上一步每層留下的余量在水平方向投影大于該參數(shù)的區(qū)域，進而單獨對這些區(qū)域做進一步的細分加工，從而使殘留毛坯每層留下的余量在水平方向投影都控制在MIN 2D DIST參數(shù)以內(nèi)，這一過程也稱為層間加工。為了適應(yīng)對毛坯的直接數(shù)控加工，大多數(shù)軟件都有各自的粗加工工藝解決方案，粗加工的目的是去除大面積余量以及使殘留的毛坯盡可能接近工件的形狀。垂直下刀在實體域中只適用于鍵槽刀，在實體域外也適用于立銑刀。在Cimatronit軟件中，表面精加工有垂直、法向、切線和反向切線下刀等多種方式，實體域加工有垂直、螺旋兩種下刀方式，以及圓弧和法向兩種切削進刀方式。 二、下刀工藝規(guī)劃 下刀工藝規(guī)劃是整個數(shù)控加工工藝中的重要組成部分?！ ?shù)控加工是通過計算機控制刀具做精確的切削加工運動，是完全建立在復(fù)雜的數(shù)值運算之上的，能實現(xiàn)傳統(tǒng)的機加工無法實現(xiàn)的合理、完整的工藝規(guī)劃。 加工工藝 數(shù)控加工是現(xiàn)代制造的重要組成部分，它和傳統(tǒng)的機加工工藝有較大的區(qū)別。 將刀桿安裝在刀架上時，應(yīng)保證刀桿方向正確； 在刀具安裝過程中應(yīng)注意以下問題： 如前選擇好合適的刀片和刀桿后，首先將刀片安裝在刀桿上，再將刀桿依次安裝到回轉(zhuǎn)刀架上，之后通過刀具干涉圖和加工行程圖檢查刀具安裝尺寸 。 （3）根據(jù)刀架尺寸、刀片類型和尺寸選擇刀桿。 （1）確定工件材料和加工類型（外圓、孔或螺紋）； 刀具選擇 數(shù)控車床使用的車刀、鏜刀、切斷刀、螺紋加工刀具均有焊接式和機夾式之分，除經(jīng)濟型數(shù)控車床外，目前已廣泛使用機夾式車刀，它主要由刀體
環(huán)評公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1