【正文】 【參考文獻】［1］ ，1988年［2］ ，2002年［3］ ，2000年［4］ 《沖壓工藝與模具設計》教材［5］ ，1998年［6］ ，1983。在他身上，時刻體現(xiàn)著作為科研工作者所特有的嚴謹求實的教學風范，勇于探索的工作態(tài)度和不斷創(chuàng)新的治學理念。從某種意義上說，這次畢業(yè)設計的訓練，培養(yǎng)和鍛煉了我查閱資料、獲取有價值信息的能力，使我對模具設計及制造的整個過程都有了比較深刻的認識，為今后的進一步學習和工作奠定了基礎。在這段時間里，我進行了大量的計算：有材料利用率的計算、工序壓力的計算、工作部分刃口尺寸及公差的計算、各種零件結構尺寸的計算以及主要零部件強度剛度的核算等。通過不斷地分析計算，使我對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面的認識，并在此基礎上綜合考慮生產中的各種實際因素，最后確定了本次畢業(yè)設計的工藝方案。在設計過程中，我深深感覺到自己以前所學的專業(yè)知識不夠踏實，知識面不夠廣，理論聯(lián)系實際的能力較差。在理論知識的指導下和老師、同學的幫助下，并結合了認識實習和生產實習中所獲的實踐經驗，我順利地完成了本次畢業(yè)設計。對它的工藝分析及模具設計主要要考慮以下幾個問題：所選的壓力機的行程是否可以滿足工件取出時的開模距離；氣墊的選擇、卸料螺釘長度的選擇以及托桿長度的選擇要滿足推件的距離，并保證它們滿足一定的強度條件；毛坯再次拉深時，初始定位的設計；凸凹模壁厚的設計是否滿足一定強度及剛度條件。壓力機工作臺尺寸：左右為490㎜，前后520㎜，顯然可以放下該模座，因此所選壓力機符合要求。具體參數(shù)參考《沖壓手冊》P606612頁相關的章節(jié)。125來選用的，并采用后側導柱式模架，所選用模座的規(guī)格如下：上模座——12512530㎜下模座——12512535㎜模座圖及具體的標注尺寸見零件圖和《沖壓手冊》。d凹=( d凸+Z) 0+δd= （+）mm =式中δd為凹模的制造公差，由課本表511查得為δd=。20mm按IT14級精度計算為248。翻邊凸、凹模刃口尺寸的計算按拉深凸、凹模工作部分尺寸的原則確定。若對翻邊后孔壁與端面要求嚴格垂直的工件，則模具單面間隙值應小于毛坯厚度。所以凸凹模內徑位沖裁的刃口，外徑做成圓角面，r凸=1mm。這里取r凹=1mm。則沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算公式如下：D凸 = (D+K△)0δ凸 =（13+）mm =D凹 =(D凹+Zmin)0+δ凹 =（+）mm =(二)翻邊模 翻邊模具結構與拉深模十分相似，不同之處是翻邊模的凸模圓角半徑一般比較大，甚至有的翻邊模工作部分做成球形或拋物線形，以利于翻邊工作的進行。尺寸248。13mm。所沖預制孔248。以下是沖孔、翻邊復合模具的設計簡圖： 沖孔、翻邊復合模具工作部分的設計（一）沖孔模 沖孔時應首先確定凸模的刃口尺寸，使凸?；境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸，在按最小合理間隙值Zmin增大凹模尺寸。壓邊圈與上模固定板為剛性接觸，為的是于沖壓行程臨近終了時，模具可對工件產生剛性錘擊而起到整形作用，故無需另加整形工序。沖孔前，模具中的壓邊圈先上行一段距離，并于凸凹模處于同一水平線上，這時便可將毛坯放在壓邊圈上。這樣便可將凸凹模作成鑲塊壓入凹模凹孔內，同時也使得凸凹更換起來比較方便，再者也可以節(jié)省貴重金屬的使用。按道理同樣長度的凸凹模和凸模，凸凹模的剛度及強度要較凸模好得多?？捎梢韵鹿接嬎愠鐾拱寄：侠淼拈L度： L = = ≈式中 d —— 凸凹模壁厚（mm） t —— 沖件材料厚度（mm） E —— 凸模材料彈性模數(shù)，對于鋼材可取E = 210,000N/mm2 τ—— 沖件材料抗剪強度（N/ mm2）所選的公式是根據(jù)《沖模設計手冊》中（143）的式子，該式子本是用來計算凸模所允許的最大長度的。13底孔與翻邊復合，經計算模壁厚度ɑ=(2013)/2= mm, mm，滿足強度要求。壓力機工作臺尺寸：左右為800㎜，前后540㎜，顯然可以放下該模座，因此所選壓力機符合要求。導柱導套尺寸具體參數(shù)參考《沖壓手冊》P606612頁相關的章節(jié)。考慮到以上的這些，本人就設計了兩個高60mm，248。導柱的選擇也是此次設計的一個關鍵。200來選用的，并采用后側導柱式模架，所選用模座的規(guī)格如下：上模座——20020050㎜下模座——20020060㎜下模座之所以要選60mm的厚度，是因為考慮到拉深件的深度較深，卸料螺釘所需的行程也就長，為了保證卸料螺釘?shù)男谐碳捌淇煽啃?，所以采用厚的模座。查得出氣孔直徑d為5mm,但考慮到制造的方便，將氣孔直徑d取為7mm。拉深凸模的出氣孔尺寸拉深凸模上必須鉆一出氣孔，以使拉深過程中型腔內的氣體得以排出，以及拉深后工件容易從凸模上取下，否則，工件與凸模間形成真空，增加卸件困難，造成工件底部不平。 凸模圓角半徑應等于最后一次拉深的工件圓角的半徑。式中Z=2=,。以下是再次拉深模具簡圖： 拉深凸模和凹模工作部分的設計拉深凸模和凹模的尺寸和公差的計算再次拉深件按最后一次拉深工件的未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標注外形尺寸（本設計外形尺寸有要求），故再次拉深件的尺寸公差按IT14級精度計算為248。推件采用剛性推件裝置，由于推件塊又是拉深件底部的成形凹模，因此拉深終了，推件上頂面必須與模座下底面剛性接觸。但是為了在拉深過程中控制壓邊間隙，防止壓邊力過大，在固定板上裝有三根可以調節(jié)的特種螺栓與壓邊圈接觸。 模具結構形式選擇這是一套倒裝式帶壓邊的拉深模。固定板與上模座之間采用4個內六角螺釘與2個圓柱銷來連接和定位，螺釘尺寸與圓柱銷尺寸根據(jù)被連接的兩部分零件厚度來確定。 該設計采用的凸緣式模柄與上模座的安裝窩孔采用H9/h8的間隙配合，再用4個螺釘固定。（四）固定與聯(lián)接零件： 固定與聯(lián)接零件用來將凸、凹模固定在上、下模座上，以及將上、下模座固定在壓力機上。卸料板只起卸料的作用，～㎜間選取，其厚度為10㎜。（三）卸料與推（頂）件裝置：卸料與推（頂）件裝置用來將沖裁后因彈性變形恢復而卡在凸模上或凹模型腔孔內的工件或廢料脫卸下來。同時在本副模具中采用固定擋料銷來限制條料的送料步距，使用圓形擋料銷。（二）定位零件： 沖模定位零件（裝置）的作用是保證坯料的正確送進及使工作零件處于正確的位置。 根據(jù)所確定的壓力機，可查出模柄孔尺寸（直徑深度）為248。工作臺尺寸：左右為970㎜，前后650㎜。 模具其它零件的設計與計算（一）模架的選用： 根據(jù)落料凹模的周界尺寸，查《沖壓手冊》P592～595頁相關資料，同時為了安裝方便，故采用后側導柱式模架，由于本次落料凹模的周界尺寸長度為200㎜，按資料中的LXB選用，則上模座為20020050㎜，下模座為20020050㎜的規(guī)格，其他結構的尺寸值不變。目的是降低徑向拉應力，保證拉深順利進行；在拉深過程中，凸模的工作表面特別是凸模圓角處對材料的摩擦阻力有利于抵制材料的變薄。式中Z=,由上可知。60,以凹模為基準，按下式計算： D凹=(△)+δd0 = ()mm = 式中δd為凹模的制造公差，由課本表511查得為δd=。拉深凸、凹模工作部分尺寸的確定確定凸模和凹模工作部分尺寸時，應考慮模具的磨損和拉深件的回彈，其尺寸公差只在最后一道工序考慮。一般圓筒形拉深件的最后一道工序的間隙，尺寸標注在外徑上的圓筒形拉深件上，應當以凹模為基準，間隙取在凸模上，即減小凸模尺寸取得間隙。本設計是在使用壓邊圈的情況下確定合理的間隙值。確定間隙大小的一般原則是：既要考慮板料公差的影響，又要考慮拉深件口部增厚現(xiàn)象。它影響拉深件質量、拉深力的大小以及模具的壽命。表明所選圓角半徑是合理的。首次拉深凹模圓角半徑可按課本表59取得：rd1=（6～8）t,取rd1=6mm。如果凸模圓角半徑過大，會使在拉深初始階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，因而這部分毛坯容易起皺（稱此為內皺）。凸模圓角圓角半徑對拉深工作的影響不象凹模圓角半徑那樣顯著。但凹模圓角半徑太大又會削弱壓邊圈的作用，可能引起起皺現(xiàn)象。凹模刃口尺寸按磨損后尺寸增大計算，根據(jù)課本公式（24）進行計算：D凹=(DK△)δ凹=()mm = D凸= D凹Zmin = = (配制凸模的圖樣上注明：凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，～。這種加工方法容易保證很小的間隙值。配合加工就是先按設計尺寸制造一個基準件，然后再根