機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)題庫(kù)及答案(參考版)
2025-06-25 23:16本頁(yè)面
【正文】 ……………………………………………… …………………（ ） 10. 根據(jù)六點(diǎn)定位原理分析圖中車削外圓的定位方案， 該定位方案屬不完全定位。 （） 8. 冷硬現(xiàn)象是由于被切金屬層在刀具前刀面的推擠下產(chǎn)生塑性變形和刀尖圓弧的擠壓與 摩擦作用下的變形強(qiáng)化所造成的。 ……………… （ ） 6. 由于粗加工對(duì)精度要求不高，所以粗基準(zhǔn)可多次使用。 …… （ ） 4. 切削速度越高，則切削溫度越高，刀具壽命越短?！?）2. 六點(diǎn)定位原理中， 在工件的某一坐標(biāo)方向布置一個(gè)支承點(diǎn)不能限制工件這一方向的移動(dòng) 自由度，因?yàn)楣ぜ€可向反方向移動(dòng)?！?） （A） 主偏角 （B）副偏角 （C）后角 （D）副偏角和后角 4. 車削螺紋時(shí)， 產(chǎn)生螺距誤差、 影響誤差大小的主要因素是…………………………… （ ） （A）主軸回轉(zhuǎn)精度 （B）導(dǎo)軌誤差 （C）傳動(dòng)鏈誤差 （D）測(cè)量誤差 5. 硬質(zhì)合金刀具熱效應(yīng)磨損的主要原因是………………………………………………（ ） （A）相變磨損和擴(kuò)散磨損 （B）氧化磨損和相變磨損 （C）氧化磨損和擴(kuò)散磨損 （D）相變磨損和粘結(jié)磨損 6. 在大量生產(chǎn)零件時(shí)， 為了提高機(jī)械加工效率， 通常加工尺寸精度的獲得方法為…… （ ） （A）試切法 （B）調(diào)整法 （C）成形運(yùn)動(dòng)法 （D）劃線找正安裝法 7. 現(xiàn)有兩個(gè)工藝方案，它們所需的基本投資相當(dāng)，它們的工藝成本分別為：方案一可變費(fèi) 1. 用為 V1，不變費(fèi)用為 S1，方案二可變費(fèi)用為 V2，不變費(fèi)用為 S2，且 V1 V2，S1 S 2 ， 零件的實(shí)際生產(chǎn)量超過了臨界產(chǎn)量 Nk，應(yīng)選擇的最佳工藝方案為…………………（ ） （A） 兩方案一樣 （B）方案二 （C）方案一 （D）兩方案都不好 8. 在機(jī)械加工工藝過程中安排零件表面加工順序時(shí)，要“基準(zhǔn)先行”的目的是……（ ） （A） 避免孔加工時(shí)軸線偏斜 （B）避免加工表面產(chǎn)生加工硬化 （C）消除工件殘余應(yīng)力 （D）使后續(xù)工序有精確的定位基面 9. 車床上安裝鏜孔刀時(shí)， 刀尖低于工件回轉(zhuǎn)中心， 其工作角度將會(huì)比標(biāo)注角度… （ ） （A）前、后角均變小 （B）前、后角均變大 （C）前角變小，后角變大 （D）前角變大，后角變小 10． 既可加工鑄鐵，又可加工鋼料，也適合加工不銹鋼等難加工鋼料的硬質(zhì)合金是（ ）（A） YW 類 （B）YT 類 （C）YN 類 （D）YG 類 ） 。 （ T） 單項(xiàng)選擇題 1. 當(dāng)有色金屬（如銅、鋁等）的軸類零件外圓表面要求尺寸精度較高、表面粗糙度值較低 時(shí)， 一般只能采用的加工方案為………………………………………………………… （ ）（A） 粗車－精車－磨削 （B）粗銑－精銑 （C）粗車－精車—超精車 （D）粗磨—精磨 2. 加 工 鑄 鐵 時(shí) ， 產(chǎn) 生 表 面 粗 糙 度 主 要 原 因 是 殘 留 面 積 和 等因素引起 的。 （ F）磨削機(jī)床床身導(dǎo)軌，由于磨削熱的影響，磨后會(huì)使導(dǎo)軌最終產(chǎn)生中凸。 （ T）工藝系統(tǒng)剛度較差時(shí)（如切削細(xì)長(zhǎng)軸），刀具應(yīng)選用較大的主偏角。A、先基準(zhǔn)后其他； B、先主后次； C、先面后孔； D、先難后易。Ａ、徑向跳動(dòng)；?。?、軸向竄動(dòng)；?。谩⑵倪\(yùn)動(dòng)； Ｄ、角度擺動(dòng)。A、磨削鑄鐵工件平面； B、在碳鋼工件上鉸孔；C、在鑄鐵件上用高速鋼刀車螺紋； D、硬質(zhì)合金刀精車碳鋼工件；E、插齒機(jī)加工鑄鐵齒輪； F、高速鋼立銑刀銑碳鋼軸件平面。A、不完全定位； B、過定位； C、欠定位； D、完全定位。A、主運(yùn)動(dòng)； B、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)； C、調(diào)整運(yùn)動(dòng)； D、分度運(yùn)動(dòng)。A、鑄件； B、鍛件； C、棒料； D、管材。A、車床主軸徑向跳動(dòng)； B、卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸；C、刀尖與主軸軸線不等高； D、車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行。A、潤(rùn)滑作用強(qiáng)； B、冷卻、清洗作用強(qiáng)； C、防銹作用好； D、成本低。鉆削時(shí)，切削熱傳出的途徑中所占比例最大的是（B）A、刀具； B、工件； C、切屑； D、空氣介質(zhì)。在球體上銑平面，若采用如右上圖所示的方法定位，則限制了（C）個(gè)自由度。欠定位是（A）。彎頭刀； C、90176。當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度較差時(shí)，如車削細(xì)長(zhǎng)軸的外圓。在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運(yùn)動(dòng)是（A）。進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是（C）。A．單件小批； B．中批； C．大批大量 D．A+B+C一、單向選擇題：（每小題2分，共20分）階梯軸的加工過程中“調(diào)頭繼續(xù)車削”屬于變換了一個(gè)（B）。A．液性塑料定心； B．鼓膜式定心； C．圓偏心。A．一道工序； B．一個(gè)工步； C．一個(gè)工位6．機(jī)床主軸組件是主軸箱中的關(guān)鍵部件，要求具有（?。?。A．執(zhí)行件； B．傳動(dòng)裝置； C．動(dòng)力源?！．成型法加工； B．調(diào)整法加工； C．范成法加工。A．鉸鉆擴(kuò)； B．拉鉸鉆； C．鉆擴(kuò)鉸。A．前面； B．主后面； C．副后面。（ ?。?選擇加工方法時(shí)應(yīng)盡量選擇工藝能力系數(shù)大的加工方法（ ?。?某工序的工藝能力系數(shù)Cp 1，加工尺寸呈正態(tài)分布，則該工序不會(huì)產(chǎn)生廢品（ ?。?車床主軸軸頸的形狀精度對(duì)主軸的回轉(zhuǎn)精度影響較大，而軸承孔的形狀精度影響較?。ā 。?在車床上用三爪自定心卡盤多次裝夾同一工件時(shí)，三爪定心卡盤的對(duì)中精度將直接影響工件上被加工表面的位置精度（ ）1加工精度指的是實(shí)際幾何參數(shù)和理想幾何參數(shù)相符合的程度（ ）1外圓的精密加工主要用來減小形狀誤差。（ ?。┰诮邓賯鲃?dòng)鏈中末端傳動(dòng)件的精度應(yīng)高于前端件（ ?。┕に囅到y(tǒng)在切削加工時(shí)會(huì)產(chǎn)生受力變形，則變形量越大，工件產(chǎn)生的形狀誤差就越大（ ?。┰谲嚧灿秒p頂尖裝夾車削軸類零件時(shí)，若后頂尖在水平方有偏移，則會(huì)出現(xiàn)雙曲面形的圓柱度誤差；若后頂尖在鉛垂面方向有偏移，則會(huì)出現(xiàn)錐形的圓柱度誤差。A自為基準(zhǔn)B基準(zhǔn)重合C基準(zhǔn)統(tǒng)一D互為基準(zhǔn)一、是非題√ √ √ √ √ √1√11 11√二、選擇題D A C C D C B A B D機(jī)械加工精度一、單項(xiàng)選擇題機(jī)床和刀具達(dá)到熱平衡前的熱變形所引起的加工誤差屬于（ ）A常值系統(tǒng)誤差 B形位誤差 C隨機(jī)誤差 D變值系統(tǒng)誤差某工序的加工尺寸為正態(tài)分布，但分布中心與公差中點(diǎn)不重合，則可以認(rèn)為（ ）A無隨機(jī)誤差 B無常值系統(tǒng)誤差 C變值系統(tǒng)誤差很大 D同時(shí)存在常值系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差?yuàn)A具在機(jī)床上的安裝誤差所引起的加工誤差屬于（ ?。〢常值系統(tǒng)誤差 B變值系統(tǒng)誤差 C隨機(jī)誤差 D形位誤差一次性調(diào)整誤差所引起的加工誤差屬于（ ?。〢隨機(jī)誤差 B常值系統(tǒng)誤差 C變值系統(tǒng)誤差 D形位誤差誤差復(fù)映所引起的加工誤差屬于（ ）A變值系統(tǒng)誤差 B常值系統(tǒng)誤差 C隨機(jī)誤差 D形位誤差刀具磨損所引起的加工誤差屬于（ ?。〢常值系統(tǒng)誤差 B變值系統(tǒng)誤差 C隨機(jī)誤差 D形位誤差內(nèi)應(yīng)力引起的變形誤差屬于（ ?。〢常值系統(tǒng)誤差 B形位誤差 C變值系統(tǒng)誤差 D隨機(jī)誤差定位誤差所引起的加工誤差屬于（ ）A常值系統(tǒng)誤差 B隨機(jī)誤差 C變值系統(tǒng)誤差 D形位誤差對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)緊，是提高主軸系統(tǒng)（ ）的重要措施A精度 B強(qiáng)度 C剛度 D柔度通常用（ ）系數(shù)表示某種加工方法和
黨政相關(guān)相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1