【正文】 見“圖875止水帶接頭形式圖”。接頭部位選在二次襯砌結(jié)構(gòu)應力較小的部位，并避開容易形成壁后積水的部位，留設在起拱線上下。圖874防水板固定示意圖表872 止水帶安裝質(zhì)量檢查表序號項目允許偏差檢驗方法1橫向位置與設計位置相比，偏差不超過5cm用鋼卷尺量測內(nèi)模到止水帶的距離2縱向位置偏離中心不超過3cm用鋼卷尺檢查3止水帶與端頭模板是否正交用角尺檢查C、接頭根據(jù)施工要求事先向生產(chǎn)廠家定制（一環(huán)長）的長度，盡量避免接頭。鋪設時要注意與無紡布密貼，松緊適度，避免過緊被撕裂或過松形成人為蓄水點。②先在隧道拱頂部的無紡布上標出隧道縱向的中心線，再使防水卷材的橫向中心線與這一標志相重合，將拱頂部的防水卷材與熱融襯墊片焊接，再象無紡布一樣從拱頂開始向兩側(cè)下垂鋪設。C、防水板材的鋪設、固定①在噴射砼隧道拱頂部標出隧道縱向的中心線，先用作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預定位置，然后用專用射釘將無紡布固定在噴射混凝土上。圖873 防水板焊接示意圖說明：①鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰；②有凸出的管道時，用砂漿抹平；③錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理；④表面凹凸不平處補噴混凝土使其表面平整圓順。依據(jù)板材的厚度和自然環(huán)境的溫差調(diào)整好焊接機的速度和焊接溫度進行焊接。（3）用噴混凝土（或砂漿）對基面進行找平處理，確保初期支護表面平整，無空鼓、裂縫、松酥，見“圖872 初期支護表面處理圖”。A、基面處理（1）鋪設防水板前對初期支護表面進行錘擊聲檢查，必要時輔以其它物探手段，發(fā)現(xiàn)空洞及時進處理。除上述地段外，其它地段采用“防、排、堵、截結(jié)合，因地制宜、綜合治理”的原則。變形縫拱墻部位采用中埋式止水帶和背貼式橡膠止水帶、瀝青木絲板塞縫、聚硫密封膠（內(nèi)側(cè)設置排水暗槽引排滲入水）等措施；仰拱變形縫采用中埋式止水帶、瀝青木絲板、聚硫密封膠塞縫的措施。二次襯砌防水板背后環(huán)向設置φ50mm打孔波紋管，間距約8m設置一環(huán)，在隧道兩側(cè)邊墻墻角外側(cè)泄水孔標高處分段設置φ110mm打孔波紋管，環(huán)向盲溝與縱向盲溝直接與隧道側(cè)溝連通，縱向盲溝兩端及環(huán)向盲溝下端進行圓彎接入隧道側(cè)溝。拱架安裝后必須保證垂直度，不能發(fā)生扭曲變形。確保初噴質(zhì)量。嚴格控制中線及高程。清除干凈底腳處浮碴。采用機械運至安裝現(xiàn)場，人工作業(yè)平臺配合裝載機安裝，安裝時注意鋼架垂直度，防止出現(xiàn)左前右后或前傾后倒現(xiàn)象，并與錨桿及縱向連接鋼筋焊接，使之成為整體。栓孔用鉆床定位加工，螺栓、螺母采用標準件，焊接及加工誤差應符合有關(guān)規(guī)范。格柵鋼架現(xiàn)場拼裝加工、型鋼鋼架機械加工。格柵鋼架施工工藝見“圖846格柵鋼架安裝施工工藝流程圖”。為了減少堵管，取消混凝土噴射機90176。纖維噴射混凝土重點是將改性聚酯纖維在混合料中分布均勻和控制噴射壓力；通過改性聚酯纖維播料機使改性聚酯纖維分散后加入攪拌機內(nèi)，與正在攪拌的混合料混合；控制改性聚酯纖維加入速度不要太快，以免改性聚酯纖維相互疊合。噴射時，采用較低的空氣壓力或較少的空氣。D、纖維噴射混凝土施工施工工藝見“圖865濕式噴射纖維混凝土工藝流程圖”。當巖面普遍滲水時，先噴砂漿，并加大速凝劑摻量，初噴后再按原配合比施工。C、有水地段噴射混凝土的施工措施當涌水點不多時，設導管引排水后再噴射混凝土；當涌水量范圍較大時，設樹枝狀排水導管后再噴射混凝土；當涌水嚴重時可設置泄水孔，邊排水邊噴混凝土。邊墻：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。噴射混凝土完成后，開挖爆破距噴射混凝土完成時間的間隔，不得小于4h。初次噴射先找平巖面。同時掌握風壓、水壓及噴射距離，減少回彈量。噴射混凝土作業(yè)采取分段、分塊，先墻后拱、自下而上的順序進行。～，噴頭垂直受噴面，噴至初期支護鋼架、鋼筋網(wǎng)部位時，將噴頭稍加偏斜。噴射混凝土嚴格按設計配合比進行拌和，配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次。施工工藝見“圖864濕式噴射混凝土工藝流程圖”。施工注意事項：鋼筋網(wǎng)制作前對鋼筋進行校直、除銹及油污等處理；噴射混凝土保護層厚度不得小于3cm；噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除。鋼筋網(wǎng)在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛，底層混凝土的厚度不小于4cm，并根據(jù)初噴混凝土面的實際起伏狀鋪設，并與受噴面間隙為3cm。作業(yè)要點：對于向下的錨桿，應將注漿管插入孔底，隨后邊注漿邊向外拔注漿管，直到注滿為止；對于向上的錨桿，應采用排氣注漿法，將內(nèi)徑4～5mm，壁厚1～，并在孔外留1m左右的富余長度；將錨桿緩慢送入孔中至設計位置；將長250～300mm、外徑25mm左右的薄壁鋼管用早強或超早強水泥固定在孔口位置并將孔口堵密；注漿前應檢查排氣管，當確認排氣管暢通時即可注漿，施工工藝如圖863所示。成孔后，用高壓風吹凈孔內(nèi)巖屑，然后用注漿機將早強水泥砂漿注入錨孔內(nèi)，再將錨桿插入孔眼內(nèi)，待砂漿強度達到設計要求后上墊板、緊固螺帽。注漿錨桿墊板采用A3鋼，尺寸不小于150mm150mm隧道錨噴支護設計邊墻均采用砂漿錨桿，桿體采用Φ22mm螺紋鋼筋，錨桿長度和環(huán)向間距按設計要求確定。應注意，每根錨桿必須“一氣呵成”；一根錨桿完成后，應迅速卸下注漿軟管和錨桿接頭，清洗后移至下一根錨桿使用。采用水泥砂漿，初步選定配比為：水泥：砂：水＝1：1：，外加劑添加量為水泥：早強劑＝1：。注漿錨桿采用錨桿鉆機施工。施工工藝詳見“圖861隧道初期支護施工工藝流程圖”。隧道初期支護主要類型為，開挖后先噴射4cm后，在進行系統(tǒng)錨桿施作，采用Φ22藥卷錨桿、拱墻Φ22mm藥卷錨桿；鋼網(wǎng)支護；V級主要采用鋼架I20工字鋼支護，Φ42mm鎖腳錨管；IV級主要采用鋼架I16工字鋼支護Φ25mm鎖腳錨桿，III采用Φ22格柵鋼架支護。①雙管注漿法止?jié){塞安裝牢固，確保能承受錨桿及注滿錨桿孔內(nèi)砂漿的重量；②排氣管必須確保插入錨桿孔底，排氣孔未出漿前，不得停止注漿；止?jié){塞在砂漿具有一定強度后方可拔出，拔出時注意不得擾動錨桿。③清孔必須徹底：鉆孔完成后必須用高壓風或高壓水沖洗錨桿孔，確?？變?nèi)不留石粉或其它影響砂漿與孔壁固結(jié)的雜物。②鉆孔方向正確：鉆孔圓而直，并使鉆孔方向與巖面垂直。③止?jié){塞安裝牢固，錨墊板安設與錨桿垂直，并與初噴砼面密貼緊壓。②在合格的孔中安裝錨頭、錨桿，安裝止?jié){塞、墊板、螺母。錨桿墊板的安裝必須與錨桿垂直。注漿確保漿液注滿孔體，～:1，～，注漿壓力達到設計及規(guī)范要求，待排氣管溢出濃漿液時停止注漿。長錨頭端套裝有孔塑料環(huán)卡，以固定錨桿，錨桿外部用止?jié){塞將錨桿擠緊。錨桿采用先插后注式水泥漿，排氣注漿法注漿。特殊情況如注漿壓力較大或圍巖太破碎，也可用錨固劑封孔。桿體鉆進至設計深度后，用水和空氣洗孔，直至孔口返水或返氣，方可將鉆機和連接套卸下，卸下鉆機。錨孔深比桿長30～70mm。錨桿鉆機就位鉆錨桿孔錨孔位測量放樣錨桿孔沖洗準備注漿材料注漿設備就位錨孔成孔檢查攪拌砂漿安裝錨桿體、加墊板擰扣注 漿錨桿抗拔力檢查錨桿竣工驗收錨桿制作各項工前準備圖854錨桿施工工藝框圖（2）施工方法鉆孔前先標定鉆孔位置，按設計要求將孔位用紅漆標識在掌子面上，YT28型鑿巖機鉆孔，鉆孔保持順直，并注意外插角。環(huán)向間距為40cm。中管棚施工工藝同超前小導管。圖852853 超前小導管施工工藝流程圖注漿異常的處理：發(fā)生串漿時，在有多臺注漿機的條件下，同時注漿，當注漿機較少時將串漿孔及時堵塞，輪到該管注漿時，再拔下堵塞物，用鐵絲或細鋼筋將管內(nèi)雜物清除并用高壓風或水沖洗，然后再注漿。超前小導管施工見“圖852超前小導管施工示意圖”。打入鋼管后注漿泵壓注水泥漿，形成管柵支護環(huán)。和10176。～10176。超前小導管采用鉆孔打入法，先按設計要求鉆孔，鉆孔直徑比鋼管直徑大3～5mm,然后將小導管穿過緊靠開挖面的鋼架，用錘擊頂入，頂入長度不小于鋼管長度的90％，并用高壓風將鋼管內(nèi)的砂石吹出。小導管采用L=（壁厚6mm）。洞口長管棚施工前，嚴格按設計要求施工長管棚導向墻，測量定位準確預埋套管，并用測斜儀控制鋼套管的傾斜度，利用導向墻控制長管棚傾斜度；同時，鉆進過程中利用測斜儀檢查長管棚鋼管的傾斜度，并做好每個鉆孔地質(zhì)及鉆進長度記錄；洞身長管棚按設計位置施工，運用測斜儀進行鉆孔偏斜度測量，嚴格控制管棚打設方向，并作好每個鉆孔地質(zhì)記錄；為保證長管棚支護效果，嚴格按設計外插角控制管棚的外插角，盡量減小外插角，同時防止長管棚侵入開挖凈空，降低管棚超前支護的效果，并給開挖帶來困難，洞內(nèi)管棚尾段與鋼架焊接，形成共同支護體系，提高支護效果。C、施工注意事項管棚為超前支護，在隧道暗洞開挖之前完成；先施做注漿孔，后施做檢查孔。 L0為注漿鋼花管的間距；L為鋼花管長；η為圍巖孔隙率。注漿結(jié)束后用M5水泥砂漿充填鋼管，以增強管棚強度。圖851　長管棚工藝流程圖施工準備管孔定位測量管棚鉆機就位安裝鉆進退出鉆桿安裝止?jié){塞、注漿進入下一道工序鋼花管制作注漿材料進場、試驗安裝鉆桿、套管等管孔復測焊接環(huán)形套管鉆頭鉆進成孔焊接套管跟進套環(huán)測斜儀控制鋼管偏斜度注漿效果檢查合格無孔管施工、注漿檢測漿液配合比設計設置拌合站漿液拌制漿液運輸不合格測量定位安裝鋼架固定套管立模澆注導向墻鋼管充填注漿管棚驗收B、注漿水泥漿液水灰比為1：1（重量比），注漿壓力：～。具體可根據(jù)實際情況作調(diào)整。鋼（花）管接頭兩端均預加工成外絲扣連接，同一斷面內(nèi)接頭數(shù)量不超過總鋼管數(shù)的50％。851　φ108管棚布置示意圖A、管棚工藝流程長管棚工藝流程見圖851。洞口段超前長管棚設計長度25m，管棚的打設仰角為12176。隧道采用無軌運輸方式出碴，采用挖掘機、大型裝載機裝碴，自卸汽車運碴至洞外指定地點或棄碴場。裝藥作業(yè)采取定人、定位、定段別，做到裝藥按順序進行；裝藥前，所有炮眼全部用高壓風吹洗；嚴格按爆破設計的裝藥結(jié)構(gòu)和藥量施作?！叭刂啤奔纯刂沏@眼角度、深度、密度；控制裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)；控制測量放線精度?！耙粯藴省奔匆粋€控制標準。具體實施時，結(jié)合試驗確定。根據(jù)爆破物距爆心的安全距離要求，并由此推出的每段的最大裝藥量。微震爆破作業(yè)段最大一段允許裝藥量：Qmax＝R3（Vkp／K）3／a式中：Qmax—最大一段爆破藥量，kg；Vkp—安全速度，cm/s，取Vkp＝2cm/s；R—爆破安全距離，m；K—地形、地質(zhì)影響系數(shù)；a—衰減系數(shù)。采用塑料導爆管非電起爆。D、 圍巖爆破根據(jù)巖石強度選用不同猛度爆速的炸藥，有水地段及周邊眼選用乳化炸藥，其余均用2號巖石硝銨炸藥。周邊眼眼底不得超出開挖斷面輪廓線15cm。定人定位，周邊眼、掏槽眼由經(jīng)驗豐富的司鉆工司鉆。C、鉆孔作業(yè)鉆眼前，鉆工要熟悉炮眼布置圖，嚴格按鉆爆設計實施。B、測量放線圖843 Ⅲ級圍巖鉆爆設計圖鉆孔前測量放樣，準確繪出開挖輪廓線及周邊眼、掏槽眼和輔助眼的位置，距開挖面50m處埋設中線樁，每100m設置臨時水準點。A、周邊眼的裝藥結(jié)構(gòu)周邊眼的裝藥結(jié)構(gòu)是實現(xiàn)光面爆破的重要條件，嚴格控制周邊眼裝藥量，采用合理的裝藥結(jié)構(gòu)，盡量使炸藥沿孔深均勻分布。隧道斷面開挖施工工藝流程圖下一循環(huán)下一工序初期支護測量放線鉆孔裝藥爆破通風、排煙清理危石出渣841隧道斷面開挖施工工藝流程圖按光面爆破布眼，臺架實現(xiàn)群鉆鉆眼，塑料導爆管非電起爆、毫秒微差爆破，以Ⅲ級圍巖全斷面法施工為例進行鉆爆設計。洞身開挖過程中，嚴禁開挖超前，而支護滯后，必須滿足隧道施工安全步距，及：仰拱距掌子面：Ⅲ級圍巖不超過90m；Ⅳ級不超過50m，Ⅴ級及以上圍巖不大于40m或按設計要求。隧道出碴采用無軌運輸出碴。施工準備測量定位截水天溝施工巖體判定硬巖巖軟巖或土方爆破開挖機械開挖邊仰坡防護仰拱填充施工洞門施工準備測量恢復隧道中心線襯砌臺車就位綁扎鋼筋鋼筋運輸鋼筋加工、制作固定外模邊仰坡固定加固筋澆筑混凝土拆模養(yǎng)護混凝土拌制混凝土配合比設計混凝土運輸隧道左右洞洞身按新奧法原理組織施工，施工時加強超前地質(zhì)探測與預報，加強圍巖量測，實現(xiàn)信息化施工。按設計施做盲溝、防水層和隔水層。明洞襯砌混凝土在拌合站集中拌制，混凝土攪拌運輸車運輸，泵送混凝土入模。明洞開挖完成后，急時進行基底承載力試驗，承載力必須達到150kPa,后急時施作明洞仰拱及填充，防止地表水浸泡基底，降低基底承載力。本隧道進口采用端墻式洞門，進出口端墻背后直立開挖面噴錨網(wǎng)防護，錨桿采用Φ22mm砂漿錨桿；L＝3m，梅花形布置，噴砼采用10cm厚的C20網(wǎng)噴砼，網(wǎng)格25cm25cm。邊坡