【正文】 。根據(jù)制定的標準將質(zhì)量目標細化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程的可操作性。 三、結束語 對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。 （ 4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青 ,灑布要均勻 ,確保充分滲入以起到粘結作用。 （ 2）瀝青混凝土配比要采用連續(xù)密級配 ,確保瀝青混凝土不滲水 ,同時在泄水孔的設計、施工時 ,保證泄水孔的頂面標高低于橋面水泥混凝土鋪裝標高 ,確保一旦滲水可將滲下的水排出 ,以防止?jié)B下的水浸泡瀝青混凝土。 （ 4）施工碾壓壓實度不夠。 （ 2）瀝青混凝土鋪裝層漏水 ,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜 ,在車輛荷載的反復作用下 ,兩層分離 ,產(chǎn)生龜裂 ,造成脫落。 （ 5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養(yǎng)生 ,并須在混凝土達到設計強度之后才能開放交通。 （ 3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼筋網(wǎng) ,以保證鋼筋網(wǎng)上下保護層。 預防措施： （ 1）嚴把原材料質(zhì)量關 ,各類粗細骨料必須分批檢驗 ,各項指標合格后方可使用 ,混凝土配料時砂子應過篩 ,石料也應認真進行篩分試驗 ,拌合時確保計量準確 ,以保證混凝土質(zhì)量。 （ 4）鋪裝層厚度不夠。 （ 2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結成為整體 ,有“空鼓”現(xiàn)象。 （ 4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應及時睹塞漏洞，當發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易處理時，應判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。 （ 2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。 預防措施： （ 1）鉚具外面預應力筋間隙應用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。 （ 4）水泥漿的膨脹率和稠度指標 控制不好。 （ 2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。 （ 8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。 （ 6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調(diào)換。 （ 4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲 ，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。 （ 2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調(diào)換。 （ 7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。 （ 5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間 短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。 （ 3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。 預應力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲 原因分析： （ 1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。 （ 8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。 （ 7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。 （ 5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分 10cm 左右為宜。厚度一般不超過 30cm。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。 （ 2）澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。 預防措施： （ 1） 對振搗工人要分工明確，責任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與工資獎金掛鉤。 （ 6）澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。 （ 4）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。 （ 2）同一部位振搗時間過長。 （ 6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。 （ 4）模板材料強度、剛度要符合要求。 （ 2）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。 （ 6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。 （ 4）梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀況布置對拉螺栓。 （ 2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預壓，產(chǎn)生不均勻沉降。 滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)希簜饶Ｗ邉?，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。 （ 3）分兩層澆筑，先澆筑 底板混凝土。 空心板梁預制過程中芯模上浮 原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力 預防措施： （ 1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。 （ 6）混凝土自由順落高度不得超過 2m，否則用串筒。 （ 4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。 （ 2）在靠近模板的鋼筋上每隔 1m 綁一個混凝土墊塊。 （ 5）混凝土保護層振搗不密實。 （ 3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。 （ 3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施 露筋 :鋼筋混凝土結構中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析： （ 1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊 移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。 預防措施： （ 1）承重結構拆?；炷翍哂凶銐虻膹姸?。 （ 2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。 （ 4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。 （ 2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱 （ 3）墩身砼的坍落度選擇 5～ 8cm 左右的砼，減小水灰比。 （ 5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。 （ 3）砼澆注方法不當。 裂縫或裂紋 原因分析： （ 1）碎石、砂等不合格或被污染。振搗器至模板的距離，不應大于振搗器有效作用半徑的 1/2。 （ 3）砼自由傾落高度要少于 2m，超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。 預防措施： （ 1）嚴格控制配合比，保證材料計量準確。因漏振而造成蜂窩。 （ 2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。 （ 6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色 澤一致，選用泌水性小的水泥。 （ 3）模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。 預防措施： （ 1）振搗方式及操作要適當。 （ 2）模板 表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。 （ 4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或 1： 2 水泥砂漿加 107 膠抹平。 （ 2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷?；蛴捎跊]