【正文】 2. 混凝土抗?jié)B性試件的抗。灌注橋面混凝土?xí)r要保證擋碴墻預(yù)埋鋼筋、電纜槽豎墻預(yù)埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，必須在灌注的同時及時矯正上述預(yù)埋件。灌注梁體底板時開啟底振，輔以插入式振動器振搗；梁體端部依靠插入式振動器和側(cè)振振實，高頻振動器提漿；梁體翼板用插入式振動器振實。 6. 箱梁灌注采用附著式振動器、底振和插入振搗器組合振搗工藝。在每次混凝土施工 中應(yīng)對：塌落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現(xiàn)。用 2 臺布料機對稱布料、連續(xù)灌注，以水平分層（灌注厚度不大于 300mm）、斜向分段（工藝斜度為 1:4～ 1:5）的施工工藝左右對稱灌注。輸送管路的起始水平段長度不應(yīng)小于15 米，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐管。 當混凝土泵送出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，并應(yīng)立即查明原因，采取措施排除。泵送速度，應(yīng)先慢后快，逐步加速。配制 倒入料斗，進行泵送，當砂漿即將壓送完畢時，即倒入混凝土直接轉(zhuǎn)入正常泵送。 2. 混凝土運輸采用 2 臺混凝土輸送泵進行泵送，保持泵機從開始到 灌注全過程的正常運轉(zhuǎn)，混凝土連續(xù)不斷地輸出。保護層墊塊的尺寸應(yīng)保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字型或錐形）應(yīng)有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。 （ Ⅲ ）混 凝 土 澆 筑 1. 澆筑混凝土前，應(yīng)仔細鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。 5. 炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于 40℃ 。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不應(yīng)高于 60℃ 。 4. 冬季攪拌混凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試驗確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。 3. 混凝土拌制速度應(yīng)和灌注速度密切配合，拌制服從灌注，以免灌注工作因故停頓而使機內(nèi)儲存混凝土。 2%（均以質(zhì)量計）。 2. 在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量應(yīng)準確到 177。 （ Ⅱ ）混 凝 土 拌 制 1. 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量 ，配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。校正系數(shù)按下式計算： 校正系數(shù) =實測拌合物密度值 /理論配合比拌合物密度值 （ 9）當混凝土的力學(xué)性能或耐久性能試驗結(jié)果不滿足設(shè)計或施工的要求時，則應(yīng)重新根據(jù)《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試拌合調(diào)整混凝土配合比，直到滿足要求為止。 （ 8）采用工程實際使用的原材料拌合混凝土，測定混凝土的表觀密度。 （ 6）從上述配合 比中優(yōu)選出拌合物性能和抗裂性優(yōu)良、抗壓強度適宜的一個或者多個配合比各成型一組或多組耐久性試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。 （ 5）按要求對上述不同配合比混凝土制作力學(xué)性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。該配合比作為基準配 合比。 （ 3） 采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當調(diào)整混凝土外加劑用量或砂率，調(diào)配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。 （ 2） 參照《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》（ JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。 （ 2） 混凝土中摻加適量的符合《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復(fù)合外加劑。配制的混凝土拌合物性能 應(yīng)滿足施工要求，配制成的混凝土應(yīng)滿足設(shè)計強度、耐久性等質(zhì)量要求。 5 尺量 3 箱梁高度 +105 尺量 4 翼緣寬度 +50 尺量 L/2， L/4 5 腹板厚度 +50 專用尺，檢查 L/2， L/4 6 橋面總寬度 +100 尺量 7 側(cè)模垂直度 ≤177。 模型安裝尺寸允許誤差表 序號 檢查項目 允許誤差（ mm） 檢測方法 1 梁體全長 177。 內(nèi) 模 工 作 原 理 示 意 圖 （一）內(nèi)模處于工作狀態(tài) 拆端模 拆內(nèi)模 拆外模 拆卸外模聯(lián)接件 （二）內(nèi)模側(cè)板提升狀態(tài) 1 （三）內(nèi)模側(cè)板提升狀態(tài) 2 （四）中部頂模落模 （ Ⅳ ）質(zhì) 量 控 制 要 點 1. 模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預(yù)埋件的準確位置。 3. 內(nèi)模側(cè)板處于提升狀態(tài) 2。 （ Ⅲ ）內(nèi) 模 工 作 原 理 1. 內(nèi)模處于工作狀態(tài)。 13. 拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（灌注混凝土?xí)r的操作平臺），其次拆除內(nèi)模和外模聯(lián)接件及內(nèi)模，再拆除端模，最后拆除外模。 11. 拆除順序： 12. 當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的 60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15℃ ，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。收縮后的內(nèi)模，通過聯(lián)接內(nèi)模撐桿的“工”鋼作為滑移軌道，在箱梁內(nèi)腔滾輪配合下移動內(nèi)模，內(nèi)模收起后可以通過較小的梁端門口整體出入。當內(nèi) 模支撐到位后，將可伸縮撐桿鎖定。 分塊小模板有 500X2020mm 及三角形特制等二種規(guī)格。 9. 內(nèi)模采用整體式胎模與分塊小模板配合使用，并配有相應(yīng)的頂升機構(gòu)，輪軌滑道。內(nèi)、外模安裝就位后綁扎頂板鋼筋。在外側(cè)模板與底板連接處設(shè)有“ L”形限位銷， 用以控制箱梁模型高度。當外側(cè)模安裝到位后，為保證支撐牢固穩(wěn)定、滿足受力要求，采用臺位兩側(cè)的可調(diào)絲杠作為就位后的支撐。首先將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)，切實保證端部波紋管順直無死彎，并套好彈簧圈，上好端模與底模、端模與側(cè)模的連接螺栓。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用 [20a 槽鋼作骨架進行加固。 4. 端模板：端模面板厚 12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。內(nèi)模板鋼結(jié)構(gòu)以 [20 槽鋼作為基本構(gòu)件，8mm 厚鋼板作為面板，沿縱向分段制造，通過高強度螺栓聯(lián)結(jié)。 3. 內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成 。 底模根據(jù)不同的跨度，設(shè)置預(yù)留相應(yīng)的預(yù)留反拱值和壓縮量。模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時安裝橫移臺車軌道。 5. 端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與 側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。 4. 內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成 。臺座之間通過整體滑模軌道和卷揚機實現(xiàn)縱向移動。工廠分 節(jié)加工側(cè)模板，在現(xiàn)場用螺栓連接組裝后焊接成整體側(cè)模板。要求底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。 2. 底模采取分塊制作，整體安裝使用。 3mm 4 外形復(fù)雜的鋼筋與大樣偏差 177。 鋼 筋 彎 制 成 型 質(zhì) 量 標 準 序號 項 目 要 求 1 鋼筋標準彎鉤外型與大樣偏差 177。 （ Ⅱ ）質(zhì) 量 控 制 要 點 1. 鋼筋施工中，嚴格按照有關(guān)技術(shù)要求進行操作，加工允許誤差控制在規(guī)范控制控制范圍內(nèi)。 梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，安裝到底模板上后，即可從骨架兩端向跨中將 波 紋管穿入 定位網(wǎng)片的設(shè)計坐標孔。預(yù)應(yīng)力波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭 300mm，接縫處纏裹用膠布至少三層，以免漏漿。 4. 鋼筋骨架吊裝：鋼筋骨架綁扎完畢后，采用生產(chǎn)區(qū) 2 臺龍門吊通 過專用吊具進行裝吊，同時采用加強鋼筋骨架以保證骨架剛度和骨架吊裝的尺寸。 采取同設(shè)計厚度相同的和梁體等強度的墊塊，有 效地保證了梁體鋼筋保護層的厚度，改善了梁體外觀質(zhì)量，綁扎墊塊時，其位置必須相互錯開，分散布置，間距以 600－ 800mm 為宜 ,墊塊距跨中距離最少保持 米。 鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁 扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。 綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預(yù)設(shè)卡口來對鋼筋綁扎進行定位。 鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標識。 冷拉調(diào)直： I 級鋼筋的冷拉率不大于 2%； II 級鋼筋的冷拉率不大于 1%。 檢驗焊接接頭的質(zhì)量按規(guī)定每 200 個接頭為一個驗收的力學(xué)性能。 鋼筋接長采用閃光對接焊。 2. 鋼筋加工：采用鋼筋調(diào)直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設(shè)備進行鋼筋半成品加工。 （ Ⅲ ） 鋼 配 件 質(zhì) 量 控 制 檢 測 項點 質(zhì)量指標 檢測方式及部位 檢測方法 檢測設(shè)備 支座中 線偏離設(shè)計位置 177。 2. 安裝后預(yù)制梁四個支座板相對高差不得超過 2mm，支座中線偏離設(shè)計位置不大于 3mm。 （ Ⅱ ）質(zhì) 量 控 制 要 點 1. 支座板應(yīng)保持板面平整、光潔，同一支座板面邊緣高差不超過1mm。檢查孔模具與端模板連成一體。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。 11. 梁底板泄水孔 :按設(shè)計要求設(shè)置，采用內(nèi)徑為 80mm 的預(yù)制混凝土泄水孔 墊塊成洞 ，在灌注梁底板混凝土?xí)r，在底板上表面 根據(jù)泄水孔位置設(shè)置一定的匯水坡。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝 PVC 豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。通風(fēng)孔采用φ 100mm的通風(fēng)孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。安裝時嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準確無誤。 7. 支座板安裝之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預(yù)埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。 5. 鋼配件搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使用。 4. 支座板的加工應(yīng)符合設(shè)計圖要求，預(yù)埋鋼筋、預(yù)埋套筒不能直接焊接，采用在支座板預(yù)留比預(yù)埋套筒直徑略大 2mm 的預(yù)留孔，將預(yù)埋套筒穿過制作鋼板，要求套筒頂與鋼板表面平齊，預(yù)埋套筒與鋼板采用電焊進行焊接。 3. 鋼配件嚴格按設(shè)計材質(zhì)、尺寸及工藝要求加工，檢驗合格后，方準予以進行焊接使用。 4. 伸縮縫裝置由異型型鋼、防水橡膠條、錨筋和鋼蓋板（無碴軌道無此項）組成，其技術(shù)指標符合《客運專線橋梁伸縮裝置暫行技術(shù)條件》 第五章 工 藝 技 術(shù) 要 求 第一節(jié) 配 件 施 工 （ Ⅰ ）施 工 方 法 1. 配件：指支座板、預(yù)埋套筒、防震支擋、伸縮縫預(yù)埋鋼板、接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋件、橋牌等。泄水管蓋板采用不低于 HT150 的鑄鐵件。 5；拉伸強度不小于 12Mpa，扯斷伸長率不小于 350%， 300%定伸強度不小于 6Mpa。表面氣泡、表面雜質(zhì)痕跡長度不應(yīng)大于 3mm、深度不應(yīng)大于 ，且每米不多于一處；外徑偏差 177。 金屬螺旋管性能應(yīng)符合 JG/T3013 要求。對抗拉強度、彈性模量、極限伸長率、 DSC分析法等項目進行檢驗，符合要求后方可投入使用。 聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網(wǎng)：質(zhì)量應(yīng)符合《纖維混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》 CECS38:2020 的有關(guān)規(guī)定。 細骨料：中砂，級配應(yīng)符合《普通混凝土用砂標準及檢驗方法》JGJ52 的規(guī)定。 第十三節(jié) 保 護 層 1. 保護層采用強度等級為 C40 細石聚丙烯纖維網(wǎng)混凝土或聚丙烯晴纖維混凝土。產(chǎn)品應(yīng)附有合格證和使用說明書。 7. 防水涂料產(chǎn)品應(yīng)采用密閉容器包裝，運輸途中防止日曬雨淋，禁止接近熱源。 5. 用于粘 貼防水卷材的防水涂料未啟封產(chǎn)品的有效期為 1 年，其技術(shù)指標應(yīng)符合《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術(shù)條件》表 要求。 4. 聚氨酯防水涂料分為用于粘貼防水卷材的防水涂料和直接用于作防水層的防水涂料兩種。 L 類防水卷材應(yīng)采用雙面熱融無紡纖維布。顏色應(yīng)采用除黑色外其他顏色。卷材寬 度最大不超過 1650mm，長度最大不超過 35m。 N 類防水卷材的厚度（不含花紋高度）規(guī)格為： 。無碴混凝土橋面的防水層宜 采用無需卷材的聚氨酯防水涂料。按施工圖紙要求，并應(yīng)進行滲鋅、多元素滲透等相應(yīng)的防腐處理，滲鋅、多元素滲透厚度分別符合相應(yīng)的技術(shù)要求。 第十一節(jié) 鋼 配 件 1. 鋼板、鋼料采用 Q235，其技術(shù)要求應(yīng)符合 GB700《碳素結(jié)構(gòu)鋼》技術(shù)條件的規(guī)定，支座板錨栓采用 45鋼。臨時性的防護措施應(yīng)不影響安裝操作的效果和永久性防銹措施的實施。 4. 錨具設(shè)專人保管。 抽取 3 套試件作靜力錨固能力（錨固效率系數(shù)η a 和極限總應(yīng)變ε apu）檢驗，要求η a≥ ，ε apu≥ %，對選定供貨廠至少試驗一次。 硬度檢驗：夾片每批抽 5%（不少于 10片）。初次選定廠家時，應(yīng)對外觀、錨固效率系數(shù)、極限拉力總應(yīng)變、錨口摩阻、喇叭口摩阻等項目進行檢驗。 2. 制造錨具鋼材采用 45號鋼和 40號鉻鋼，其材質(zhì)應(yīng)分別符合《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》（ GB69988）及《合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》（ GB307799）的規(guī)定。 屈服負荷不小于整根鋼絞線公稱最大負荷的 85%。 5. 鋼絞線應(yīng)存放在干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放時，應(yīng)嚴格執(zhí)行有關(guān)技術(shù)要求，