【正文】 。b焊縫寬度。 焊縫施焊記錄及檢查、檢驗記錄應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定。 檢驗方法：按規(guī)定的檢驗方法進行，并檢查檢驗報告。 當(dāng)規(guī)定進行管道焊縫金屬的化學(xué)成分分析、焊縫鐵素體含量測定、焊接接頭金相檢驗、產(chǎn)品試件力學(xué)性能等檢驗時，檢驗結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準和設(shè)計文件的規(guī)定。 檢查數(shù)量：。 檢查方法：檢查硬度檢驗報告和管道軸測圖。 2 焊縫的硬度檢驗區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)。表9中未列入的材料，其焊接接頭的焊縫和熱影響區(qū)硬度值，碳素鋼不應(yīng)大于母材硬度值的120%；合金鋼不應(yīng)大于母材硬度值的125%。當(dāng)管道組成件和焊縫重新進行熱處理時，應(yīng)重新進行硬度檢驗。 檢驗方法：檢查磁粉或滲透檢測報告和管道軸測圖。 當(dāng)焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格時，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規(guī)定的檢驗方法做擴大檢驗。 檢驗數(shù)量：。磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不合格焊縫，經(jīng)返修后，返修部位應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。 檢驗方法：檢查射線或超聲檢測報告和管道軸測圖。 檢驗數(shù)量：應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 當(dāng)出現(xiàn)一個不合格焊縫時，應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫； 2 當(dāng)兩個焊縫中任何一個又出現(xiàn)不合格時，每個不合格焊縫應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫。 4 檢驗方法：檢查射線或超聲檢測報告和管道軸測圖。 6） 抽樣或局部檢驗應(yīng)按檢驗批進行。 5） 抽樣或局部檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進行抽查。 3） 管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應(yīng)對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢驗數(shù)量進行局部檢驗，并不得少于150mm的焊縫長度。環(huán)縫檢驗應(yīng)包括整個圓周長度。 表8 管道焊縫無損檢測的檢驗比例 焊縫檢查等級 I II III IV V無損檢測比例% 100 ≥20 ≥10 ≥5 其中管道焊縫的檢查等級劃分應(yīng)符合GB 501842011 《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》。 2 100%超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標準不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測 第3部分 超聲檢測》JB/T Ⅰ級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標準不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標準《承壓設(shè)備無損檢測 第3部分 超聲檢測》JB/T Ⅱ級。對射線檢測或超聲檢測發(fā)現(xiàn)有不合格的焊縫，經(jīng)返修后，應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。 不要求進行無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的Ⅳ級。 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的Ⅱ級。所有焊縫的觀感質(zhì)量應(yīng)外形均勻，成型應(yīng)較好，焊道與焊道、焊道與母材之間應(yīng)平滑過渡。 熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。 焊后熱處理的恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃。 當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時，℃。 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行焊后熱處理，當(dāng)不能及時進行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。 焊前預(yù)熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回；每火溫度。 對有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進行焊后熱處理。 要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。 返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、 部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。 要求焊后熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進行返修。 返修焊縫與鄰近原焊縫應(yīng)平滑過渡，余高差不大于2mm, 寬度差不大于3mm。 水壓試驗中發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏，應(yīng)在卸壓后補焊。 多層補焊時，層間焊縫應(yīng)用砂輪機或鋼絲刷 將焊渣清除干凈。 補焊前，用砂輪機把刨 槽內(nèi)表面及其兩側(cè)2030mm范圍內(nèi)的鐵銹 、熔渣、氧化皮及滲碳 層清理干凈。 焊縫返修時，可采用碳弧氣刨或砂輪機將缺陷徹底清除，并修整成便于焊接凹槽形狀， 凹槽兩端有一定坡度，底部呈半園形，不允許有毛剌，凹痕和尖角形，每處返修的氣刨長度應(yīng)在50mm以上。（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負責(zé)人批準后方可進行返修。 補焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。9 焊縫返修 返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出相應(yīng)的返修措施。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，但拼接焊縫應(yīng)與母材等強度，且每塊拼板均應(yīng)開通氣孔。 補強圈和鞍形補強件應(yīng)與主管、支管很好地貼合。b）鞍形補強件與支管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于 tmin，見圖13（e）。8 支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖 13 所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：注： tc ——填角焊縫有效厚度，取 或 中的小者；b——支管名義厚度h——主管名義厚度r——補強圈或鞍形補強件的名義厚度tmin——b 或r，取小者圖13 安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補強的支管臺，應(yīng)采用全焊透的 坡口焊縫，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于tc，見圖13（a）和（b）。 在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。 復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： 嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。 焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標有焊工識別標記。 規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進行，表面無損檢測 應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進行焊接。 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進行清理和目視檢查。 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機器入口管道及設(shè)計規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進行根部焊道焊接。 不得在焊件表面引弧或試驗電流。 在根部焊道和蓋面焊道上不得擊。 除