【正文】 附加信息：AIAG高級產品質量計劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8AIAG生產配件批準手冊產品質量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 15任務名稱： 生產配件批準程序任務歸屬： SQE任務進度： 在生產配件批準程序申報之前任務描述： 生產配件批準程序的目的是確定供應商是否正確理解所有的客戶工程設計記錄和規(guī)格要求，以及在以其報價中的生產率進行實際生產時的產品生產潛力是否滿足客戶需要。這要由各子供應商比GM確定的時限提前6星期來實現(xiàn)，以使模塊化供貨系統(tǒng)符合GP12的時限規(guī)定。l 如果需要額外的信息或專家建議減少訂貨到交貨之間的時間，請聯(lián)系GM SDE。l 更新原型工藝流程以反映實際的生產過程。供應商責任：l 制訂GP12中指定的早期產品抑制計劃l 制訂和執(zhí)行預備控制計劃l 確保工廠中沒有不符合之處l GM生產商發(fā)現(xiàn)的任何不服必須得到根本解決，且預備清單必須增加額外的檢查過程。l 何時供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定哪些額外控制是必需的。l 核實抑制過程是否報告產品問題及解決，原型和中間工廠的問題?？山桓妒褂茫涸缙诋a品抑制計劃可交付使用的客戶： 供應商質量部門，GM生產或裝配工廠必須投入內容： 投入來源：初步控制計劃 供應商GP12時間表 SQEGP12過程 GM供應資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商應遵循下列GP12過程： 指定負責抑制計劃的人員 指定預備控制計劃（參照GP12） 發(fā)現(xiàn)不符合時立即執(zhí)行抑制／修正計劃 在GM指定的時間使用早期產品抑制計劃 在裝運標簽上用綠點（由高級管理人員標注）表明其符合規(guī)定。本過程適用于所有在起動和加速過程中需要新的生產配件批準過程的新的和更改過的配件。補充信息：質量體系審核清單（GM192716）AIAG高級產品質量規(guī)劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8。l M審查控制計劃在生產中的使用情況。l 標示計劃的任何變化并將其通知供貨質量工程師。l 制定預備控制計劃（見任務14），并將其應用到運往裝配工廠的第一批產品配件上。l 制定符合GP11配件生產要求的原型控制計劃；據(jù)此制定生產控制計劃。完成過程控制計劃審核清單GM192716，將其作為生產過程審核的一部分。l 核實預備方案文件是否已經(jīng)和生產控制計劃統(tǒng)一起來。lSQE責任：l 核實供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)決定哪些控制是必需的。過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)用以確定哪些步驟需要額外的控制。控制計劃應反映生產原型和樣品配件的過程并且該過程發(fā)生變化時應及時更新。然后將該控制計劃的第一個版本與供應商投標材料中的質量部分一起申報。其可以使用參照AIAG 高級產品質量計劃手冊中確定的控制計劃格式來制定。● 開發(fā)和完成RPN降低計劃，通過使用錯誤發(fā)生防護和缺陷排除測試來堅持連續(xù)降低RPN。● 保證用于PFMEA的建議行動的目前過程控制和結果列在控制計劃中。●從多層次的有紀律性的小組（安裝、生產材料、質量服務、供應商等等）中獲得數(shù)據(jù)來準備PFMEA，確定在控制計劃中使用的KCCs。初步的PFMEA應包括關鍵錯誤防護和錯誤的檢測想法和考慮從以前的程序中所得到的教訓?！?保證行動計劃足能確定高的RPNS。討論PFMEA方法論。任何一處或全部的潛在的失敗區(qū)域都包括在PFMEA中，并進行正確的修改。DFME（KPC/PQCs）配合工作：。這對新的部件開發(fā)很有幫助的文件。附加信息APQP公開問題清單（GM19275）APQP時間表（GM19272）GM11，預制樣板和樣板材料供應商的通用汽車程序。● 期望模塊供應商對模塊和次組件堅持GP11?！癜凑誈M11和樣品制造所確定的問題修改流程圖，PFMEA和控制計劃。 如果部件不能滿足設計要求，同設計/發(fā)布工程師聯(lián)系審查不符點。 什么樣的檢查水平將被采用，也就是CMM安裝用具或一套完整的量具被采用?！?制定GP11計劃?！?幫助解決在GP11檢驗和樣品制造期間所確定的供應商質量問題。SQE的責任● 驗證供應商對GP11和任何地區(qū)所規(guī)定要求的理解。帶有M的是指模塊供應商● M供應商必須保證所有的次承包商按照GP11和以上規(guī)定的要求執(zhí)行?！?供應商遵循樣板購買定單中規(guī)定的提交的要求?！?如果在要求聲明（SOR）、組件或技術性能和圖紙中有規(guī)定，設計和/或產品生效都要完成?！?所獲得的材料合格證為GM產品提供了性能測試依據(jù)?！?對3個部件進行一整套性能測試，除非生產部門有不同的數(shù)量規(guī)定。方法論：● 預制樣板和樣板部件是根據(jù)GM批準的圖紙、模板、模型和/或其它的工程設計記錄制作的?？商峁┑模骸?與GP11文件有關的系列部件● 適用于全部關鍵和主要商品的、批準的DFMEA和A/D/V計劃為客戶提供： 供應商數(shù)量、工程管理必要的輸入： 輸入來源：檢驗數(shù)據(jù) 供應商DFMEAamp。在GP11分析/設計/生效（A/D/V）中規(guī)定的附加要求適用于關鍵的和主要的商品，要求供應商將批準分析/設計/生效（A/D/V）的報告和DFMEA提供給負責生效的GM工程師。T方案同量、器具的設計成為一體。●保證PFMEA同工具和設備成為一體。（按照地區(qū)的要求同SQE進行核對。 測試及檢驗方法。 新的和修改的工具，現(xiàn)有工具或設備的重新安排。l 設計，制造及獲得量具的合格證和工具及設備的確認。 保證部件更換和量具及工具成為一體。 檢驗用作生產工具第一部分的安裝用具和量具裝配和功能的完整性。 保證量具使用指南符合每一種產品的安裝文件或其它的安裝文件。 確定量具是否符合功能部件的使用，符合GDamp。SQE（供應商質量工程師）的責任? 在首次供應商程序評審時（APQP最初開始會議上）：― 確認制造部件所設計的生產過程― 確認設備和設施的生產觀念― 手動的或轉線― 新設備或舊設備改造― 新設施或現(xiàn)有設施改造― 所設計的最大能力― 屬于GM的或占有股份的供應商的責任l 從部件，APQP和運行比率的大綱目標中獲得的在線的量具和設備的審查計劃和時間安排：設計定單的發(fā)出建設和購買l 根據(jù)下列流程圖所示的活動審查時間和計劃： 訂購原材料工具 第一部分 第一部分 調節(jié) 工作工具的開發(fā) 工具制造 的生產 測量 回路（3） 能力 工具工程 25% 50% 75% 100% 被批準的用圖片顯示進程 工具部件 被批準的PPAP和Ramp。? M審核模塊和附屬元器件的量具概念。? 按照GM1925夾具標準或其它的地區(qū)性實用性要求審查并核準量具。? 評價量具的適應性、功能、重復性和重復生產性（GRamp。PQCS(主要產品性能及產品質量性能 設計/發(fā)布/產品工程師/ 供應商過程能力要求 買方/SQE/供應商進度要求 工程師能力要求 買方糾錯（防止故障） 供應商資源： 工程師、供應商、供應商質量工程師、GM量具集團（在某些地區(qū)有）方法論：? 1供應商程序審核時，量具、工具和設備思想開始的檢查（APQP最初開始）。用戶可交付的： 供應商質量工程師、設計發(fā)布工程師必要的投入： 投入來源核準的GDamp。可交付的： ? 給予量具以核準的證明。在正在進行的基礎上發(fā)生后續(xù)評審直至PPAP（（生產部件審批）批準。附加（補充）信息APQP公開項目（GM1927—5）KCDS手冊GM1805QNAIAG（汽車工業(yè)行動集團）產品質量先期策劃和控制計劃手冊、設計信息檢明細單A—2。? 確保制造過程能夠在連續(xù)的基礎上達到規(guī)定的公差。? 與GM設計/發(fā)布工程師共同制定并了解工程設計更改過程。? 就與KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）/PQC（產品質量性能）或GDamp。? 如果GM有設計責任，則要參加KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）和GDamp。供應商的責任? 如果是是設計的責任，就要對KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）、GDamp。? 落實所選擇的KPC/PQC是否合理并能否用可變的或類似的量具進行測量。? 參加設計評審通報制造過程、質量、進度或程序風險的變更。SQE（供應商質量工程師）的責任? 參加KCD（主要性能命名系統(tǒng)）的車間（工作）和GDamp。M對于模塊供應商M對于附屬元器件，應用相同的過程以明確進行這些評審領導責任。評審的目的就是要按照圖紙明確設計尺寸和公差因為這些項目是與實際部件的功能有關的。? 進行GDamp。如果需要的話, 可以是GM或供應商工程師。用戶可交付的： 供應商必要的投入： 投入來源KCDS(主要性能命名系統(tǒng) 工程師/SQE/供應商GDamp?？山桓兜模?所規(guī)定的和可測量的KPC(主要產品性能)\GDamp。M對于模塊供應商M如果轉包商是對設計負責,要監(jiān)督并促使RPN削減計劃的制定和實施..M如果轉包商不對設計負責,就要確保向GM工程設計提供一切所學課程作為對DFMEA開發(fā)的投入.附加（補充）信息APQP公開問題清單(GM1927—5).AIAG（汽車工業(yè)行動集團）產品質量先期策劃手冊設計FMEA檢查明細單A—1。制定并實施RPN(風險優(yōu)先號)計劃并爭取繼續(xù)減少RPN.? 如果并非對設計負責,要向GM設計/發(fā)布工程師提供一切所學課程并支持DFMEA的開發(fā)。供應商的責任? 如對設計負責，要在GM設計/發(fā)布工程師的參加下完成DFMEA。? 向設計責任工程師和供應商提供所學課程檢查明細表的復印件。GM所學的課程和供應商分享SQE（供應商質量工程師）的責任? 確認就DFMEA（設計失效模式與后果分析）問題供應商與GM設計/發(fā)布工程師進行聯(lián)合工作；如果不這樣，就要采取必要的措施啟動該項團隊工作?？山桓兜模?DFMEA用戶交付的： 工程師、供應商、供應商質量工程師必要的投入： 投入來源設計意向 供應商汽車要求 供應商制造/組裝要求 供應商所學課程規(guī)范檢查明細單 SQE/工程師資源： 工程師方法論：保修期團隊配合：。其的獲得貫穿于整個產品開發(fā)階段。附加（補充）信息AIAG（汽車工業(yè)行動集團）產品質量先期策劃手冊過程流程圖表檢查明細A—6。? 與SQE落實并協(xié)調一切變更。? 將流程圖與每一命名（諸如存儲、移動、檢驗和修正等）的。? 更新樣件過程流向以呈交實際的生產過程。? 建立并維持呈交樣件制造過程的樣件流程圖。? 就是否需要附加（或稱額外的）信息或投產準備階段的知識與GM供應商開發(fā)工程師聯(lián)系。? 審核生產流程圖是否全面并繼續(xù)與生產線進行對比：― 巡視制造（生產線）以確保圖表是整個過程的全部并包括所有接收、存儲、生產、檢驗、返工、包裝以及貼標簽（或稱標簽操作）和運輸。SQE（供應商質量工程師）的責任? 在采購之前審核最初的過程流程圖以確定供應商是否可以省略某些關鍵操作。? 供應商修訂流程圖以反映生產過程并向SQE提供修訂的流程圖。這些圖片似的說明可以作為PFMEA（過程故障模式及后果分析）、控制計劃工作站布置等等的基礎可交付的： ? 過程流程圖表 ? M說明模塊生產系統(tǒng)的過程流程圖 ? M說明元器件（或稱附屬機構）生產系統(tǒng)的過程流程圖用戶交付的： 供應商質量必要的投入： 投入來源過程的每一步的情況（或稱信息） 供應商工具（或稱工裝）、設施、量具等的詳細進度 供應商資源： 供應商、SQE、工程師或程序小組相應的其他成員方法論：? 供應商按照招標包的需要制定高級別流程圖。APQP公開問題清單（GM1927—5）APQP進度圖表（GM1927—2）產品質量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務號別： 7任務名稱： 制定、審核并評審過程流程圖任務所有人： 供應商任務進度： 最初圖表尋找來源前 樣件草案—GP—11時間框架 生產圖表—PPAP提交任務說明： 供應商與SQE一起制定、修訂并審查流程圖。樣件的供應商制造評估（GM1927—193函）。? M將模塊系統(tǒng)的轉包商信函存檔；一旦需要即可以向供應商的質量工程師提供。? 就APQP公開問題清單匯總問題。? 向SQE提交制造過程容量能力和生產的供應商制造評估（3函）。供應商的責任? 向GM采購（部門）按照最初報價包的部分提交小組可行性承諾（1函）。? 與GM管理人員（或部門）核實并聯(lián)系關鍵進度和程序。? 與PDT/設計發(fā)布工程師確認并協(xié)調一切與設計/工程設計有關的問題。SQE（供應商質量工程師）的責