【正文】 （如有對稱裁片，則交替完成左右二片后合并）， 以上所有動作，涉及的身體部位在于手指、手腕，整個手臂及肩的運動。 以“在裁片上劃絎線粉跡”工序作業(yè)為例： 這一作業(yè)實際需要的動作是：放平裁片/將紙樣放在裁片上對齊/拿筆/按紙樣上的標記，依順序在裁片上畫印/揭去紙樣/一手用直尺連接二點，另一手用筆畫出二點的連線。如果該曲線始終呈上下波動狀態(tài)，說明該工位作業(yè)沒有穩(wěn)定，需要仔細觀察尋找原因了。由于人員技能、作業(yè)內(nèi)容等差異，各個具體工位的曲線形態(tài)不一，但總的趨勢應(yīng)該和本款衣服的學習曲線是一致的。它表明，該工位的作業(yè)在做到一定數(shù)量時進入了穩(wěn)定狀態(tài)。然后將各點連線，即形成一根反映隨作業(yè)量遞增各工位單件作業(yè)時間變化的曲線。例如：分別記錄第1件（順線）、第10件、第20件……第10n件，第100件，第200件，第100n件……(n=3~9)，通過各單元工位的作業(yè)時間。 二、順線后的穩(wěn)定曲線（學習曲線） 在穩(wěn)定生產(chǎn)和提高平衡效率的過程中，我們可以運用許多方法分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)問題，確定主要問題，擬訂方案，實施解決措施，實現(xiàn)目標。能使整條流水線的平衡效率提高到85％以上，才是比較合理的狀態(tài)。除了在投產(chǎn)前設(shè)置《人機工位布置圖》時精心拆解工藝，優(yōu)化分置工位外，在生產(chǎn)進入一段相對穩(wěn)定狀態(tài)后，一次再次地進行作業(yè)平衡調(diào)整是絕對必要的。必須設(shè)法對時耗高的單元作業(yè)進行調(diào)整，如采取“拆分減量”，“并聯(lián)同步”等措施，均衡作業(yè)時間，使平衡效率得以提高。 流程效率 L= ——————————— * 100% 注：（單位工時：小時或工作日）[23] 穩(wěn)定化的生產(chǎn)流水線有著較高的流程效率，但并非說明平衡效率達到了較好的程度。另外，穩(wěn)定化狀態(tài)還有一個量化的判定標準—流程效率，即單位工時內(nèi)的實際產(chǎn)量與該段時間內(nèi)按標準節(jié)拍理想化產(chǎn)量之百分比。[22] 單件流生產(chǎn)線作業(yè)時，產(chǎn)品在線上按照某一節(jié)拍穩(wěn)定地推進，合格的產(chǎn)品接連地產(chǎn)出，整個生產(chǎn)系統(tǒng)從材料、設(shè)備、到環(huán)境都能基本確保生產(chǎn)正常運行，人員的狀態(tài)和操作工藝都較穩(wěn)定，除了一些零星的干擾造成短暫的停頓等待外，一般不出現(xiàn)多發(fā)的各類故障。 匯集各方面出現(xiàn)的問題，抓住其中影響較大的幾個主要項，提出解決方案，落實責任人，確定完成時間，排除障礙以求取成效。應(yīng)考慮必要的備置。 對于材料，應(yīng)監(jiān)控其質(zhì)量是否滿足要求，數(shù)量能否確保生產(chǎn)進度。 在人員的安排方面，要研究是否已“量才適用”。 “作業(yè)研究”的方法，對人員、材料、設(shè)備、作業(yè)方法進行觀察研究，同時采用時間測定、錄像分析等手段進行作業(yè)剖析，確定標準動作和有效作業(yè)時間。應(yīng)到現(xiàn)場觀察，找出障礙，分析各種障礙的原因并設(shè)法清除它們，使生產(chǎn)線盡快穩(wěn)定，這是首要的工作。但同時，上述各種阻礙生產(chǎn)進程的因素也會顯示出來。 這種狀況，在初試單件流時，順線完成后的初始階段是常見的事。但可能由于作業(yè)人一時尚未進入熟練狀態(tài)，且相互間存在著技能差異，而作業(yè)內(nèi)容繁簡不一，工序按排又不盡妥善，物料的備置和質(zhì)量常出現(xiàn)問題，設(shè)備故障還帶來干擾，加上管理上的因素等等，整個生產(chǎn)線往往處在一種不穩(wěn)定狀態(tài)，產(chǎn)品并不是按某一時間節(jié)拍穩(wěn)定地一件一件完成的，而是時快時慢地產(chǎn)出。（具體調(diào)整后圖解如圖43所示） 圖43改善后工序平衡狀態(tài) 在操作時間上改善B2道工序是瓶頸工序，通過秒表測得本工段各個工位的工作時間為： 表45 調(diào)整前后各個工位時間對比 A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 合計 改善前 155 185 150 145 190 140 150 1115 改善后 156 170 160 145 170 140 175 1116 平衡效率：E（前）=1115/（190*7）=84% E（后）=1116/（175*7）=91% 改善后每打一次鈴，工序安排較為合理，各個工位工作時間相近，平衡效率提搞了7個百分點，也不存在直流、倒流等現(xiàn)狀，每次拉鈴時，員工都主動地推筐，不再出現(xiàn)延遲甚至不推筐的現(xiàn)象，推筐后流水線上筐色一邊白一邊紅交替著（除了B2道工序兩個節(jié)拍推筐一次），每道工序流筐自然均衡，員工士氣也跟著提高。 以9組的單元同步中的問題為例: 4月21日9組在做02050201款連衣裙時存在兩道兩人操作的工序，其中訂下擺三條木耳邊這一道工序由兩人在做，其中A2一人做好要傳給B2一人拷邊，而B2一人要完成操作后才能轉(zhuǎn)后面去把兩筐一起拷邊，造成后道工序修片等待，連至下道卷邊工序，這是造成筐子混亂，推筐不齊是無法做好同步的主要原因，詳解如圖42所示： 圖42 改善前工序不平衡狀況 然而很多工序工價都是排在一起的，沒有細化分開，所以到了小組上組長無法私自調(diào)動工價，才這樣安排兩個人做同一工序。這樣每拉一次鈴， 基本可以保證生產(chǎn)線上生產(chǎn)出一件衣服。響鈴時，大家立即同步向下傳筐，隨著生產(chǎn)的不斷進行，員工的熟練程度越來越好，節(jié)拍時間也會隨之降低，組長會根據(jù)自己的觀察和判斷來控制節(jié)拍時間的增減。 一般順線2小時之后，生產(chǎn)線基本能夠達到平衡狀態(tài)，單元同步可以由預設(shè)時間自動打鈴的方式指揮大家同步操作。生產(chǎn)線上半成品筐一般是由分料員分一個紅筐然后緊跟著是一個籃筐，再就是一個紅筐， 這樣交替進行， 生產(chǎn)線上拉鈴傳筐也是按照生產(chǎn)流程交叉?zhèn)骺鸬模?這樣當那個工序出現(xiàn)問題，比如瓶頸工序時， 我們就能很容易發(fā)現(xiàn)， 并及時進行改進。[9] 單元同步，是指生產(chǎn)線上的各工位按同一個節(jié)拍將自己做好的在線產(chǎn)品傳遞給下道工序。特別是隱藏在其中的幾個超長時工序，稱之為“瓶頸工序”。在實際生產(chǎn)中，一些“瓶頸”工位前會造成流水線堆筐，其他工位常處于等待狀態(tài)，在線產(chǎn)品的分布會很不均勻，整條流水線會不順暢。 一、單元同步中工序平衡的調(diào)整 服裝縫制作業(yè)工序分解后，一些最基本的作業(yè)單元之間的工作時間總是有差異的。應(yīng)到現(xiàn)場觀察，找出問題，分析各種問題的原因并設(shè)法清除它們，使生產(chǎn)線盡快穩(wěn)定，這才是首要的工作。小組上線前期準備進度跟蹤表如表44所示。 （六）正式投料作業(yè)前，一些關(guān)鍵的準備工作情況應(yīng)得到會議的確認，尚未達到要求的事項必須安排專人限時完成，并能得到跟蹤的信息。 （四）依照全套材料清單，檢查材料備置情況，通報面料、輔料的數(shù)量和質(zhì)量狀況。交待落實特殊情況的應(yīng)對措施等。 通常的會議的時間安排在20分鐘左右，服裝款式復雜的等特殊情況可適當延長，產(chǎn)前會的主要內(nèi)容為： （一）由車間工藝技術(shù)人員（現(xiàn)場IE員）交待對產(chǎn)品的要求，特別應(yīng)提示一些特殊的工藝要求。 應(yīng)確定會議的參加人員。在生產(chǎn)前，還應(yīng)對上述要求的滿足程度進行檢查，以防誤漏。特別是一些非通用的配置需求，應(yīng)提前做好安排，如按壓氣口扣的模具、各種畫線用的樣板、滾邊用的拉筒等。改善后的填寫要求如表43所示?？傊秱€人看板》的作用，是使作業(yè)人看著它就能正確進行操作。凡是要求作業(yè)人該做到的，都應(yīng)當予以說明。對產(chǎn)品的技術(shù)要求應(yīng)做到標準化、規(guī)范化。其中應(yīng)包含該工位的作業(yè)名稱、作業(yè)內(nèi)容、操作的步驟和具體方法、作業(yè)的要求和注意事項、使用的工具設(shè)備說明等。 （三）認真編制各作業(yè)單元的《個人看板》（作業(yè)指導書） 《個人看板》是作業(yè)人員生產(chǎn)操作的指導文件。產(chǎn)品制作時的通順情況、在線產(chǎn)品分布的均勻狀態(tài)和傳送節(jié)奏，即生產(chǎn)的平衡效率，是驗證的依據(jù)。布局合理與否，主要看生產(chǎn)的結(jié)果是否具有較高的效率。它要求IE人員熟練掌握整套的服裝縫制工藝技術(shù)，對承接加工的生產(chǎn)班組的人員（數(shù)量和技能）、設(shè)備、環(huán)境等情況十分熟悉，并具有一定的管理經(jīng)驗和策劃能力。標準的《人機工位圖》如表42所示。這項工作是“單件流”批產(chǎn)前工藝技術(shù)準備的核心部分。 （二）合理編制 《人機工位圖》 編制“人機工位圖”的目的，是為了指導生產(chǎn)，提供作業(yè)工序安排方案。 表41 產(chǎn)前準備跟蹤表 生產(chǎn)車間現(xiàn)場的工藝技術(shù)人員（現(xiàn)場IE員），只有充分了解了產(chǎn)品的各項要求，才能在進行生產(chǎn)的前期準備。對產(chǎn)品所使用的面里料和輔料的特性加以了解，掌握其特殊性質(zhì)，做到心中有數(shù)。對產(chǎn)品的名稱、型號、規(guī)格、批量、技術(shù)要求都應(yīng)進行確認了解。 （一）確認產(chǎn)品的技術(shù)要求和相關(guān)信息 生產(chǎn)計劃單下達后，立即進行產(chǎn)前準備工作。準備工作做得充分細致，就能為后續(xù)的生產(chǎn)提供有效的保障和支持，以免在批產(chǎn)過程中出現(xiàn)混亂、等待、返工等影響正常生產(chǎn)的現(xiàn)象。 二、批量生產(chǎn)前的工藝技術(shù)準備的標準化 根據(jù)生產(chǎn)計劃安排，新款在進行批量投產(chǎn)前，應(yīng)該做好各項準備工作。 改進后順線前的具體工藝準備流程如圖41所示。 第四章 公司生產(chǎn)流水線單件流實施方案的改進探討 第一節(jié) 流水線產(chǎn)前流程的標準化 一、 單件流順線準備步驟流程的標準化 調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，導致生產(chǎn)的過程中頻頻出現(xiàn)現(xiàn)場技術(shù)人員在教員工的時候教錯，直接導致產(chǎn)品的質(zhì)量問題的生產(chǎn)線平衡率不高，另外經(jīng)常出現(xiàn)生產(chǎn)線的在順后的半天甚至是超過一天了，生產(chǎn)線的平衡率還是低于80%，嚴重影響了生產(chǎn)的正常進行。現(xiàn)場也鮮有技術(shù)人員或者技能較好的員工來指導。生產(chǎn)線上總是有新員工和老員工，而且同樣工齡的員工技術(shù)水平也不大一樣，針對一些技術(shù)水平較差的員工， 不僅做工速度慢，而且質(zhì)量不穩(wěn)定。瓶頸工序的存在極大地影響了工序平衡，半成品積壓，成品產(chǎn)量跟不上，如圖312所示。打鈴時只有個別員工傳筐，出現(xiàn)待工、中斷現(xiàn)象。 圖311 現(xiàn)場工位作業(yè)指導書 （三）流水線上雖在分料臺有顯眼的標識性的數(shù)據(jù)牌，但多數(shù)情況下，分料員沒有嚴格按照分一筐翻一個牌執(zhí)行，領(lǐng)導和小組員工時無法直接了解生產(chǎn)過程的各項數(shù)據(jù)，如分料量、在制品量和成品完成量都無法得知，信息傳達慢，對產(chǎn)品的數(shù)量和質(zhì)量控制低效。 如順線問題匯總表所示： 表32 順線問題匯總表 其中《作業(yè)指導書》填寫不夠完整清晰?，F(xiàn)場員工、IE員、組長和車間主任間信息溝通不深，導致順線后，質(zhì)量不能快速穩(wěn)定下來，而且不斷地調(diào)整工序重新排流程，導致人機工位圖和作業(yè)指導書常與生產(chǎn)實際由出入，堆筐現(xiàn)象嚴重、紅藍筐不一致，問題發(fā)生后不能及時找出根源，沒有做到事前設(shè)想、事中控制、事后監(jiān)督。一般地講，單件流中批產(chǎn)前的技術(shù)準備是非常重要的，它直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常運轉(zhuǎn)。 現(xiàn)在的生產(chǎn)車間是去年新搬遷的，各方面的工作都相對比較規(guī)范，車間現(xiàn)場生產(chǎn)井然有序，并且在一步步的更加完善，整個流水線的生產(chǎn)管理水平更上一層樓，讓卓尚服飾邁向更好的明天。15 平 17 18 平 三夾一裝領(lǐng)壓0。如： 表31 02390701人機工位圖 款號:02390701 品名:短袖上衣 組號:15 編制：洪海琴 審核: 日期：2010516 浪費時間 用時分秒 姓名 工 序 設(shè)備 序號 序號 設(shè) 備 工序 姓名 用時分秒 浪費時間 分料：裁片共12片 F1 F2 平 領(lǐng)口圓圈跑線，訂商標 卷袖插片0。 人機工位圖，是一張能直觀地反映生產(chǎn)車間工序、工位、人員、設(shè)備分布的示圖，它對應(yīng)生產(chǎn)線及工位、設(shè)備畫出各部分的位置。平衡效率公式： 各工位標準作業(yè)時間總和 P = —————————————————— 100% = 90% 最長標準作業(yè)時間 工位數(shù)總和 實際生產(chǎn)過程中，“人機工位圖”往往需作反復的修正。產(chǎn)品制作時的通順情況、在線產(chǎn)品分布的均勻狀態(tài)和生產(chǎn)節(jié)拍，即生產(chǎn)的平衡效率，是驗證的依據(jù)。布局合理與否，主要看生產(chǎn)效率發(fā)揮得如何。這樣，可減少流水線運行的時耗。這種布局，一般的條件是，產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝要求不很繁復，畫線點位修片等工作量少，生產(chǎn)線相對比較長，流水線工位數(shù)量充足。依據(jù)具體情況，有時會存在很大的差異。 同一種款式的服裝，同樣采用“單件流”的方式操作，可有不同的工序布局方案，得出不同的“人機工位圖”。策劃人應(yīng)以高度負責的心態(tài)去求精求善，盡可能地為后續(xù)生產(chǎn)費心研究出更好的方案。流程的安排應(yīng)“因組置宜”，由經(jīng)驗豐富的工藝技術(shù)人員經(jīng)過仔細琢磨、周全設(shè)想提出的巧方案，決不是那些粗制濫造的拙方案能比擬的。同時應(yīng)加以記錄，標注為“關(guān)鍵工位”，以便在生產(chǎn)時給予重點關(guān)注。其中要考慮對每個工位的工藝要求及其所需的設(shè)備在配置上的適宜性。然后用時間T去除以生產(chǎn)線上的工位數(shù)r，求出每一工位平均時間t。 如何安排作業(yè)順序，每道工序應(yīng)完成哪些作業(yè)內(nèi)容，這是編制《人機工位圖》的核心問題。 將制作一款服裝的工位作業(yè)安排得合理妥善，并非易事。這項工作是“單件流”批產(chǎn)前工藝技術(shù)準備的核心部分。標準的工序分析圖如下圖所示： 圖35 02390701短袖上衣的工序分析圖 （二） 《人機工位工位圖》 編制“人機工位圖”的目的，是為了指導生產(chǎn)，提供作業(yè)人機安排方案。因此，它應(yīng)當由有經(jīng)驗的能獨立完成服裝工藝制作的人員編制（審核），并經(jīng)過仔細推敲不斷修改而定論。即說明應(yīng)從哪里開始做起，先做什么，再做什么。 服裝制作《工序分析圖》是描繪某款服裝工藝制作順序的圖解。 圖34 縫制班組單件流生產(chǎn)線示意圖 二、 實施單件流的主要工具介紹 （一）《工序分析圖》 新款上線前，現(xiàn)場IE員（技術(shù)人員）依據(jù)產(chǎn)品圖紙、技術(shù)要求，參考經(jīng)確認的樣衣，對產(chǎn)品的工藝結(jié)構(gòu)進行解析，繪制服裝制作《工序分析圖》。依據(jù)這種拿牌，將準備區(qū)布置在前，檢驗臺布置在后，構(gòu)建“傳輸線體設(shè)中間，作業(yè)機臺置兩邊”的服裝生產(chǎn)流水線，并配置一些其他的相應(yīng)輔助設(shè)施，流水臺上的筐子采用紅、藍筐錯開。準備區(qū)進行各類準備工作，如拆包分料、畫線點位和修片換片等。以整件縫制為核心，從對裁片和輔料進行輔助作業(yè)起，直至整理檢查完成，構(gòu)成連貫作業(yè)的制作方式。 在實現(xiàn)了“單件流”的同時，相關(guān)的人員配置為，每一個生產(chǎn)車間有獨立的裁床與后道作業(yè)小組，有6個生產(chǎn)小組，每個組平均有組長、組檢各一名，30名車位員工，35臺設(shè)備，設(shè)備種類一般有，物料準備貨架、分料臺、平車、刀車、拷邊機、繃縫機、密邊機、燙臺、配料臺、流水臺和檢驗臺，生產(chǎn)小組主要負責服裝的縫制工作。 現(xiàn)在采用的“單