【正文】 在寫本論文期間時間較倉促，如有不足之處，懇請給予進一步改善，謝謝。在此謹向張老師、葉老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。他嚴肅的科學(xué)態(tài)度，嚴謹務(wù)實的治學(xué)精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。經(jīng)過這次在加工中心中進行983V02211面板銑銷加工的實際操作，使我們平時學(xué)習(xí)的理論知識和操作實踐得到有機結(jié)合，對數(shù)控銑銷加工中心都有更深一步的理解，鍛煉了我們的動手能力。而試切和調(diào)整方案更是學(xué)習(xí)機械的一種技能，這樣對機械方面的學(xué)習(xí)更有利。九、總結(jié)在這兩個月的學(xué)習(xí)和畢業(yè)設(shè)計的寫作，我學(xué)會了很多，包括數(shù)控銑床和加工中心的操作以及對刀方法，以及對機床的一般修理方法的學(xué)習(xí)，對機床的細節(jié)部分，例如系統(tǒng)參數(shù)的設(shè)置，機床的水平調(diào)節(jié)和機床的變頻器的一般調(diào)節(jié)方法。在這些方面進行設(shè)計研究的資料收集，對零件的加工分析，深入對零件圖工藝分析和加工工藝方案的制定，進一步對所要加工的工件進行了解，接著對面板的進行程序設(shè)計，對每一個加工選擇合適的刀具，鑒于零件的工藝特點進行了夾具的設(shè)計，最后進行試切和方案的調(diào)整。 （3）加工時要注意換夾時的裝夾，既要保證工件夾緊而且要便于加工，盡量遠離刀具以免影響工件加工精度。同時需要在加工完畢后進行去毛刺處理。工藝方案的調(diào)整和解決方法：需要對切削用量進行調(diào)整，主要是對切削速度和進給量進行修改。首件試切注意事項：（1）、在檢查基本操作無誤時方可以進行加工；（2）、在加工第一塊面板時，要注意把第一把刀具的主軸進給率盡可能調(diào)小來明確下刀，防止因?qū)Φ冻鲥e或者其他原因引起的機床直接下刀損壞工件造成廢品；（3）、在加工第一塊面板正反面的整個過程中，需要板進給率適量地調(diào)小，防止因程序出錯和對刀引起的工件損壞；（4）、加工完一塊面板后，要進行對工件的尺寸和輪廓的測量，需要時要調(diào)節(jié)機床的Z的偏移數(shù)值。在首件試加工中，要特別注意刀具與工件、夾具以及機床干涉的問題，檢查刀具軌跡的正確性,大部分的加工事故都是在首件試切削時發(fā)生的。在試切加工過程中可以發(fā)現(xiàn)程序是否有錯，可以知道零件加工精度是否合格以及加工現(xiàn)場會不會出現(xiàn)問題。218M數(shù)控系統(tǒng)具有集成操作面板，如下圖18所示： 圖18 218M數(shù)控系統(tǒng)具有集成操作面板鑒于機床安裝調(diào)試時就已經(jīng)設(shè)置好參數(shù)，按照默認參數(shù)即可滿足加工要求。連續(xù)把剩下的刀具按（2）的方法對刀，再檢驗無誤后開始加工。5在該組合夾具進行對刀在裝夾號工件毛胚后，需要進行對刀，先按一般的方法對好第一把刀。（6）在加工完反面內(nèi)輪廓后，進行換夾加工四周輪廓，換夾時應(yīng)該把壓塊壓在面板的內(nèi)輪廓上來固定面板（刀具加工不到的部分）。（4）經(jīng)絲杠后，采用螺母、螺絲（Φ16）和壓塊（100mm長35mm寬10mm高）組合把鋁板夾緊在固定好的鐵板上。（3）在鐵板上鉆相應(yīng)的孔（見零件圖），3個Φ8的孔用于放絲杠，作為加工正面時的定位元件。確定其他裝置：兩顆用作反面加工時的定位梢（如圖16(d)所示）圖16(a)螺母螺絲和壓塊擰緊 圖16(b) 工件用絲杠定位 圖16(c)裝夾灰色工件為裝夾結(jié)構(gòu)）圖16(d)加工反面時定位定位梢，黃色圓柱為定位定位梢夾具設(shè)計說明書（圖示見零件圖如圖17a、圖17b、圖17c和三維視圖如圖17d） 圖17a 零件主視圖圖17b零件俯視圖 圖17c零件左視圖 圖17d零件三維視圖（1）所設(shè)計的夾具是一個由多種配件組成的組合夾具，主要把尺寸為600mm長450mm寬16mm高的鐵板放在加工中心工作臺上，用百分表在長度為600mm的邊上找正，連續(xù)找正幾次，直到誤差在5個絲內(nèi)。確定加緊機構(gòu)：針對需要批量生產(chǎn)的工藝特征，夾緊機構(gòu)就是四個壓塊和螺母螺絲的配合。在鐵板上鉆相應(yīng)的螺紋孔作為裝配工件的定位輔助點。采用兩次裝夾加工，零件直接安裝在機床工作臺面的組合夾具上，首先用3個定位銷進行定位，再用4個壓板夾住前后兩邊，最后換裝夾壓兩邊再送前后，定位基準為夾具上的絲杠。在實際生產(chǎn)中，還常常采用零件上的兩個加工表面互相作為基準，反復(fù)加工，逐步提高兩加工表面之間的位置精度。使盡可能多的加工表面和加工工序使用同一個定位基準面，稱為基準統(tǒng)一原則。 2. 精基準的選擇原則直接使用設(shè)計基準作為定位基準，稱為基準重合原則。選擇非加工表面作為粗基準，可以使加工表面與非加工表面之間的位置誤差最小。 1. 粗基準的選擇原則對毛坯進行的第一道切削加工工序所使用的定位基準一定是粗基準。經(jīng)過切削加工才用作基準的表面，稱為精基準。 選擇定位基準:定位基準分為粗基準和精基準。用來確定工件在機床上的位置所依據(jù)的工件上的點、線、面，稱為定位基準。如：通用臺虎鉗、數(shù)控分度轉(zhuǎn)臺等。 （5）夾具應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性 所設(shè)計的夾具應(yīng)便于制造、檢驗、裝配、調(diào)整和維修。 （3）盡量選用標準化零部件 盡量選用標準夾具元件和標準件，這樣可以縮短夾具的設(shè) 計制造周期，提高夾具設(shè)計質(zhì)量和降低夾具制造成本。必要時要進行誤差分析與計算。專用夾具的定位精度較高，成本也較高。（2） 加工983TV02211數(shù)控面板選用換刀點：工件坐標系上（0，0，30）五、零件的安裝與夾具的選擇夾具作用：在數(shù)控車削加工過程中，夾具是用來裝夾被加工工件的，因此必須保證被加工工件的定位精度，并盡可能做到裝卸方便、快捷。大于20mm16176。鑄鐵10176。~15176。小于10mm25176。.立銑刀的前角、后角選擇工件材料前角銑刀直徑后角鋼10176。立銑刀主要參數(shù)的選擇根據(jù)工件材料和銑刀直徑選取，一般前、后角都為正值，其具體數(shù)值可參考下表。~6176。~5176。~15176。~30176。10176。5176。面銑刀前角的選擇如下：工件材料 刀具材料鋼鑄鐵黃銅、青銅鋁合金高速鋼10176。由于銑削時有沖擊，故前角數(shù)值一般比車刀略小，尤其硬質(zhì)合金面銑刀，前角要更小些。精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減少相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。銑刀參數(shù)的選擇（重點介紹面銑刀與立銑刀）面銑刀主要參數(shù)的選擇標準可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為16~630。在經(jīng)濟型數(shù)控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序，一般應(yīng)遵循以下原則：(1)盡量減少刀具數(shù)量(2)把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進行的所有加工部位(3)粗精加工的刀具應(yīng)分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具(4)先銑加工后鉆加工(5)先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工刀具材料：高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、金屬陶瓷、金剛石、立方氮化硼、表面涂層；銑刀的種類：面銑刀(如圖12)、立銑刀、模具銑刀、鍵槽銑刀、鼓形銑刀、成形銑刀、球刀（如圖13）和各種型號銑刀（如圖14）； 如圖12面銑刀 如圖13 Φ6球刀如圖14各種型號銑刀數(shù)控銑削刀具的選擇銑刀類型應(yīng)與加工工件尺寸與表面形狀相適應(yīng)。這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。它是具體指導(dǎo)工人操作的技術(shù)文件，多用作大批量生產(chǎn)零件和成批生產(chǎn)中重要零件的工藝文件，在加工的過程中起到重要的作用。min1YT類鉆孔2530切斷（寬度＜5mm）70110YT類鑄鐵粗加工70100YG類精加工5070切斷（寬度＜5mm）5070鋁或鋁合金粗加工610mm