【正文】 。首先應按各項內容審核設計的正確性和合理性，如基準的選擇、加工方法的選擇是否正確、合理，加工余量、切削用量等工藝參數(shù)是否合理，工序圖等圖樣是否完整、準確等。為了選取在給定的生產條件下最經濟合理 的方案應對已擬定的至少兩個工藝路線進行技術經濟分析和評估，擇其優(yōu)者而實施之。 6．技術經濟分析 制訂工藝規(guī)程時，通常有幾種不同的工藝路線可以同樣滿足被加工零件的加工精度和表面質量的要求，其中有的方案可具有很高的生產率，但設備和工藝裝備方面的投資較大；另一些方案則可能投資較節(jié)省，但生產效率較低。 ③ 應標明本工序的工序尺寸、公差及粗糙度要求。簡圖也可以只畫出與加工部位有關的局部視圖，除加工面、定位面 、夾緊面、主要輪廓面外，其余線條均可省略，以 38 必需、明了為度。機械加工工序卡片應按照 JB/— 88 中規(guī)定的格式及原則填寫。加工工序設計完成后，要以表格或卡片的形式確定下來，以便指導工人操作和用于生產、工藝管理?？蓞㈤営嘘P的機械加工工藝手冊，采用查表法或計算法得出。在計算每一道工序的單件時間后，還必須對各道工序的單件計算時間進行平衡，以最大限度地發(fā)揮各臺機床的生產效率，達到較的生產率，保證生產任務的完成。主要是確定工序的機加工時間，也可包括輔助時間、技術服務時間、自然需要時間及每批零件的準備、終結時間等。鉆削速度通常根據(jù)鉆頭壽命按經驗選取。因此，進給量必須根據(jù)實踐經驗和具體條件分析確定。標準麻花鉆的進給量可查表選取。 進給量。當機床性能不能勝任時，才采取先鉆孔、再擴孔的工藝，這時鉆頭直徑取加工尺寸的（ ）倍。 鉆頭直徑。鉆削用量的選擇包括確定鉆頭直徑 D、進給量 f和切削速度 v（或主軸轉速 n）。刨削速度也可按車削速度公式計算，只不過除了如同車削時要考慮的諸項因素外，還應考慮沖擊載荷，要引入修正系數(shù)k 沖（參閱有關手冊）。在實際刨削加工中，通常是根據(jù)實踐經驗選定切削速度。粗刨平面根據(jù)背吃刀量和刀桿截面尺寸按粗車外圓選其較大值；精加工時按半精車、精車外圓選??；刨槽和切斷按車糟和切斷進給量選擇。 進給量。 ③ 刨削用量的選擇 刨削背吃刀量。銑削背吃刀量和每齒進給量確定后，可適當選擇較高的切削速度以提高生產率。加工鑄鐵件時，用其中較大值，加工鋼件時用較小值。精銑或銑刀直徑較小、銑削背吃刀量較大時，用其中較小值。 每齒進給量。粗銑時，為提高銑削效率，一般選銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。 ② 銑削用量的選擇 銑削背吃刀量。精加工時，應選取盡可能高的切削速度，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產率的要求。在背吃刀量和進給量選定后，切削速度的選定是否合理，對切削效率和 36 加工成本影響很大。因此，允許選用的最大進給量受下列因素限制：機床的 有效功率和轉矩；機床進給機構傳動鏈的強度；工件的剛度； 刀具 的強度與剛度；圖樣規(guī)定的加工表面粗糙度。 進給量。如 h≤2mm ，則可一次切除。當余量太大時，應考慮工藝系統(tǒng)的剛度和機床的有效功率，盡可能選取較大的背吃刀量值和最少的工作行程數(shù)。下面介紹常用加工方法切削用量的一般選擇方法： ① 車削用 量的選擇 背吃刀量。在選擇切削用量時，通常首先確定背吃刀量（粗加工時盡可能等于工序余量）；然后根據(jù)表面粗糙度要求選擇較大的進給量；最后，根據(jù)切削速度與耐用度或機床功率之間的關系，用計算法或查表法求出相應的切削速度（精加工則主要依據(jù)表面質量的要求）。選擇切削用量的一般原則是保證加工質量，在規(guī)定的 刀具 耐用度條件下，使機動時間少、生產率高。切削用量選擇不當會使工序加工時間增多，設備利用率下降，工具消耗增加，從而增加產品成本。 （ 3） 確定各工序的切削用量。例 35 如，某加工表面為 φ 100H6 的孔， Ra 為 ，其加工工藝路線為粗鏜 — 精鏜 —粗磨 — 精磨。工序尺寸公差一般通常查閱加工工藝手冊，按經濟加工精度確定。 （ 2） 確定工序尺寸及公差。 確定工序余量的方法有三種：計算法、經驗估算法和 查表法。余量過大，將造成材料和工時的浪費，增加機床和 刀具 的損耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷，影響加工質量，造成廢品。這里主要是確定工序余量。 5．機械加工工序設計 （ 1） 確定加工余量。確認后，即可填寫機械加工工藝過程卡片。 （ 6） 填寫工藝過程卡片。批量生產條件下，通常采用通用機床加專用工、夾具；大量生產條件下，多采用高效專用機床、組合機床流水線、自動線與隨行夾具。選擇工藝裝備的總原則是根據(jù)生產類型與加工要求，使之既能保證加工質量， 又經濟合理。通常應初擬 2～ 3 個較為完整合理的該零件的加工工藝路線，經技術經濟分 34 析后取其中的最佳方案實施之。 （ 4） 初擬加工工藝路線。一般情況下，單件小批量生產只能采取工序集中，而大批量生產則既可以工序集中，也可以工序分散。 （ 3） 工序的集中與分散。決定表面加工方法時還應對照每種加工方法所能達到的經濟加工精度，先主要表面、后次要表面。各表面的加工方法主要依據(jù)其技術要求，綜合考慮生產類型、零件的結構形狀和尺寸、工廠的生產條件、工件材料和毛坯情況來確定。零件上的定位基準、夾緊部位和加工面三者要互相協(xié)調、全面考慮。設計時，應根據(jù)零件的結構特點、技術要求及毛坯的具體情況，按照粗、精基準的選擇原則來確定各工序合理的定位基準。 （ 1） 選擇定位基準。 4．擬定工藝路線 零件的機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設計的核心問題。確定總余量之后即可繪制毛坯圖。可查閱有關的機械加工工藝手冊，用查表法確定各表面的總余量及余量公差，也可用計算法確定。此時，若零件毛坯選用型材，則應確定其名稱、規(guī)格；如為鑄件，則應確定分型面、澆冒口系統(tǒng)的位置；若為鍛件，則應確定鍛造方式及分模面等。機械零件常用的毛坯類型有： ① 型材：含各種冷拔、熱軋的板材、棒料（圓的、六角的、特形的）、絲材； ② 鑄件：含砂型鑄件（包括木模手工造型、金屬模機械造型）、金屬型鑄件、離心澆注鑄件、壓力或熔模精密鑄件； ③ 鍛件：自由鍛鍛件、模鍛（立式鍛、臥式鍛）鍛件、精密鍛造鍛件； ④ 焊接件 ⑤ 壓制件 ⑥ 沖壓件 （ 2） 選擇毛坯的制造方式，確定毛坯的精度。 32 2．根據(jù)生產綱領和生產類型，確定工藝的基本特征 生產綱領和生產類型不同，產品零件的制造工藝、所用設備及工藝裝備、對工人的技術要求、采取的技術措施和要求達到的技術經濟效 果也會不同。零件圖應按機械制圖國家標準精心繪制。使用性能完全相同的零件，因結構稍有不同，其制造成本就有很大的差別。從選材是否得當，尺寸標注和技術要求是否合理，零件的結構是否便于安裝和加工，零件的結構能否適應生產類型和具體的生產條件，是否便于采用先進的、高效率的工藝方法等方面進行結構分析，對不合理之處可提出修改意 見。 （ 4） 確定主要加工表面和次要表面，確定零件各表面的加工方法和切削用量。 （ 2） 了解零件材料及其熱處理要求，合理選擇毛坯種類及其制造方法。 產品零件圖樣、生產綱領和工廠的生產條件是課程設汁的主要原始資料，根據(jù)這些資料確定了生產類型和生產組織形式之后，即可開始按以下步驟進行工藝設計，擬定工藝規(guī)程。制 訂機械加工工藝規(guī)程應滿足以下基本要求： （ 1） 保證零件的加工質量，可靠地達到產品圖紙所提出的全部技術條件，并盡量