【正文】 而中空帶則是以對流及輻射傳。 冷卻帶：熟料被冷凝成圓形顆粒。 放熱反應帶： CaO 與粘土分解出的 SiO 2 、 AI 2 O 3 等氧化物繼續(xù)進 行固相反應，生成 C 2 S 、 C 3 A 和 C 4 AF 等。 預熱帶：物料完全失去自由水，當溫度升高到 400 ～ 550 ℃ 時，粘土礦物開始脫水分解放出化合水，并分解出活性 SO 2 和 AI .2 O 3 ；當溫度升高到 600 ～ 700 ℃ 時， MgCO 3 進行分解。 3．濕法回轉窯各帶是如何劃分的？各帶主要進行了哪些物理化學反應？ 答：濕法回轉窯各帶的劃分從窯尾開始沿窯長度按溫度和反應大致可分為：干燥帶、預熱帶、碳酸鹽分解帶、放熱反應帶、燒成帶和冷卻帶。 C. 周邊式掛法：鏈條兩端懸掛在窯體上，沿窯壁周邊懸掛。 懸掛方法有如下幾種： A. 自由垂掛法：一端掛在窯體上，另一端自由垂下。當冷端掛有許多鏈條，料漿就會粘附在鏈條上，大大地增加氣 流與料漿的接觸面積，從而加強傳熱與蒸發(fā)過程的進行；隨著料漿水分蒸發(fā)，物料從鏈條上脫落下來后，高溫氣體便以對流方式傳熱給鏈條，當鏈條隨窯的轉動被埋 入物料內時，鏈條又把熱量以傳導方式傳給物料。 ⑷ 啞鈴型特點：窯體兩端均擴大型窯（啞鈴型），冷端擴大是為了提高預燒能力，熱端擴大是為了提高燒成能力，中間收縮是為了節(jié)省鋼材，同時可以提高分解帶物料層厚度，有助于防止物料竄動，使物料在分解帶翻滾次數增多。 ⑶ 冷端擴大型特點：擴大干燥、預熱帶的直徑。 ⑵ 熱端擴大型特點：擴大燃燒帶一端的直徑。 f 、對事故發(fā)生原因及處理結果，應以書面材料報告省、地、市主管部門和水泥質量檢驗機構，并認真執(zhí)行主管部門的處理決定。 d 、迅速組織人員查明事故原因，針對質量管理中存在的問題，研究制定出具體解決措施，杜絕類似事故發(fā)生。對尚未應用于工程上的水泥負責退換，對已經使用且影響工程質量的，企業(yè)應會同有關部門采取補救措施，確保工程安全。 b 、因試驗條件，儀器設備或人員操作等原因造成試驗結果不準確，應報請省級行業(yè)主管部門批準，將該編號水泥的封存樣送省級以上質量檢驗機構復檢 ( 本廠無權復檢 ) ，以一次復檢結果為準?；炇野磭覙藴氏蛴脩艏陌l(fā)出廠質量檢驗報告。 c 、散裝水泥出廠時，必須在裝車的同時按編號噸位取樣進行全套化學、物理性能檢驗。各項指標合格的水泥方可打人散裝庫出廠。超量則造成水泥不應有的浪費。嚴格控制袋裝水泥質量的原因是： ① 袋裝水泥出廠一般均按袋數計算發(fā)貨質量，每袋水泥超量或不足都會給供需雙方帶來經濟損失。 1堆放時間過長的水泥為何要重新檢驗？ 答：在成品庫或站臺上存放 1 個月 ( 指從成型日期算起 ) 以上的袋裝水泥，出廠前必須重新取樣檢驗，確認合格后才能出廠。 d 、袋裝水泥 20 包的總質量不少于 1 000 kg ，單包凈質量不小于 50 kg ，合格率達到 100 ％。 b 、富余強度合格率 100 ％，即確保出廠水泥 28 d 抗壓強度富余 MPa 以上． c 、 28 d 抗壓強度目標值 ≥ ( 水泥國家 標準規(guī)定值 + MPa +3S) 。 17. 出廠水泥質量要求是什么？ 答： a 、出廠水泥合格率 100 ％。在出磨水泥質量控制中，混合材料摻加量至少要低于國家標準規(guī)定數量，每班至少測定 1 ～ 2 次，目標值 177。因此，混 合材料的摻入量應視水泥品種、熟料質量及混合材料的種類性質，由化驗室通過試驗和綜合分析而定，保證水泥中混合材料摻人量在國家標準許可的范圍內，并應在 生產中定期做好磨頭配比流量的抽測和記錄。 16. 出磨水泥為什么要進行混合材料摻入量的檢驗？ 答：在水泥生產中摻加混合材料不但可以增大水泥產量，降低生產成本，而且可以改善水泥的某些物理性能，同時還 可以利用廢渣，減少污染，造福社會。 15. 水泥的顆粒組成和顆粒形狀 對強度增進率有什么主要作用？ 答：水泥的顆粒組成和顆粒形狀對充分利用水泥活性、改善水泥砼性能有很大作用 在 普通水泥細度的砼中大概有 20~40% 的水泥沒有參與砼強度的增長過程，太粗的顆粒不能完全水化，太細的顆?？赡芙Y團，或增大水泥的需水量，影響砼的強度。石膏在水泥中主要起調凝作用，適量石膏可以抑制熟料中 C 3 A 所造成的快凝現(xiàn)象；但過高的 SO 3 含量說明石膏摻加過多，過多的石膏將會引起水體積的安定性不良；摻加石膏過少，也會因 SO 3 含量太低無法抑制水泥快凝。在生產過程中， 應力求減少細度的波動，以達到穩(wěn)定磨機產量和水泥質量的目的。另外，水泥過細，需水量增 加，水泥石結構的致密程度降低，反而會影響水泥的強度。研究表明水泥 顆粒為 5~30 μm 時，當熟料中 fCaO 較高時，水泥磨得細些， fCaO 就可較快吸收水分而消解，因而可降低其破壞作用，改善水泥的安定性。化學分析只能得到熟料的化學成分，但不能知到這些氧化物以何種礦物結構存在，只有通過巖相分析才能對熟 料的微觀結構特征進行了解分析，從而判斷出生產工藝因素的變化，作為控制生產和提高熟料質量的一種重要手段，因此工廠應該經常進行熟料巖相分析，以指導生 產。 d 、立即生產出一批質量好含 fCaO 低的熟料與含 fCaO 高的熟料搭配使用。將摻人適當濕混合材料的熟料存放一段時間，或往熟料上均勻噴淋適量的水后再存放起來，待熟料中 fCaO 充分消解后再磨制水泥； c 、篩選。 11. 造成熟料 fCaO 含量高的原因有哪些？可采用什么措施解決？ 答：造成熟料中 fCaO 含量高的主要原因有： a 、配料不當， KH 值過高； b 、煤料比不準確、不均勻，煤中灰分突然變化，沒及時發(fā)現(xiàn)和調整配料，或煤太粗； c 、入窯生料 CaCOs 滴定值不穩(wěn)定，或生料太粗，窯內煅燒不完全 l d 、熟料煅燒時，熱工制度不穩(wěn)定，卸料太快，立窯煅燒時底火下移造成熟料煅燒時間不足，或偏火漏生，生燒料增多； e 、熟料冷卻慢，產生二次 fCaO 。 9. 生產中可采取哪些措施保證生料成分的穩(wěn)定性？ 答：主要是采用原料的預均化和生料的均化來保證生料成分的穩(wěn)定性。小型水泥企業(yè)的熟料質量差的主要原因之一就是生料均勻程度差，沒有進行原燃材料的預均化和生料均化，影響熟 料的煅燒質量。有關資料表明，當生料中 篩篩余大于 % 時，熟料中的 fCaO 含量明顯增加。所以在實際生產中應結合熟料質量、磨機產量、電耗等多方面考慮，確定合理的生料細度控制指標。 ，合格率 ≥ 65% ，每班測定 2 次； P （目標值） 177。 入窯生料控制指標： KH （目標值） 177。待庫內 Tcaco3 平均值達到要求時即開始攪拌。 生料庫的調配量可按下面方法確定（以兩庫為 例說明如下）： 1 號庫調配量： X1= 2 號庫調配量： X2=1 X1 式中 X1 —— 1 號庫需調配的生料量； X2 —— 2 號庫需調配的生料量； S ——生料的 Tcaco3 控制指標； S1 ——實測 1 號生料庫的 Tcaco3 ； S2 ——實測 2 號生料庫的 Tcaco3 ； 對 于新型干法窯都采用空氣攪拌均化庫，有間隙式空氣均化攪拌庫和連續(xù)式空氣均化攪拌庫。目前干法生料均化主要有多庫搭配、機械倒庫和壓縮空氣攪拌等幾種形式。但是，即使均化得十分均勻，由于在配料過程中的設備誤差、操作誤差及物料在輸送過程中離析現(xiàn)象的存在，出磨時物料仍會有一定的波動。 7 、如何提高入窯生料 Tc a co 3 合格率？ 答： 為了獲得穩(wěn)定和均勻的生料，除了控制出磨生料成分、提高出磨生料合格率以外，還應在入窯煅燒前 進行生料的調配和均化。 ② 有礦山的企業(yè)，石灰石在礦山破碎后進廠或進廠后直接進破碎機破碎并儲入碎石堆場，進行預均化。 為保證連續(xù)生產，相對穩(wěn)定煤質，應控制煤的儲存量在 10 天以上，做到先進先用，防止熱值損失。煙煤存放還要防止自燃，可將煤堆壓實，防止氧化，減少自燃。按質量控制要求，分批搭配使用，以穩(wěn)定燒成煤的灰分、揮發(fā)分和熱值。 5. 進廠燃料主要的控制項目有哪些？為何要控制這些項目？ 答：燃煤最好能定點供應。 4. 立窯和旋窯用煤有何不同？ 答：立窯一般使用揮發(fā)分低，發(fā)熱量高的無煙煤。 3. 什么是原料的預均化？ 答：預均化技術的基本原理，可簡單地概括為 ―平鋪直取 ‖。合理的生產工序質量控制表，一般應包括控制點、控制項目、取樣地點、取樣次數、取樣方法、控制指標、合格率等。 各個工廠的質量控制點又有所不同。 把從礦山到水泥成品出廠過程的某些影響質量的主要環(huán)節(jié)加以控制 的點，就稱之為質量控制點。 13. 如何改善硬化水泥漿體的耐久性？ 答： 1 ）選擇適當組成的水泥； 2) 摻適量混合材料； 3) 提高施工質量 4 ）進行表面處理包括表面化學處理及表面涂覆和貼面處理等。 12. 何謂堿 集料反應？在水泥生產中和應用中如何避免或減輕堿 集料反應？ 答：當水泥漿體結構中堿含量較高，而配制混凝土的集料中含有活性物質時，水泥石結構經過一定時間后會出現(xiàn)明顯的膨脹開裂，甚至剝落潰散等破壞現(xiàn)象稱為堿 集料反應。 2 ）酸和酸性水侵蝕：硬化水泥漿體與酸性溶液接觸時，其化學組分就會直接溶析或與酸發(fā)生化學反應形成易溶物質被水帶走，從而導致結構破壞。 12. 侵蝕的類型有哪些？試述每一種侵蝕的原因。因此，所以只有這兩種水才會對抗凍性產生不利影響。 9. 怎樣提高水泥抗?jié)B性？ 答： 1 ）合理控制水灰比，減小水泥漿體或混凝土內部孔徑尺寸； 2 ）改變孔級配，變大孔為小孔以及盡量減小連通孔等途徑來提高抗?jié)B性； 3）使混凝土充氣攪拌、搗 實等。 碳化收縮是在一定的相對濕度下，硬化水泥漿體中的水 化產物如 Ca(OH) 2 、 CSH 等會與空氣中的 CO 2 作用，生成 CaCO 3 和 H 2 O，造成硬化漿體的體積減少。 濕脹干縮：硬化水泥漿體的體積隨其含水量而變化。 7. 硬化水泥漿體的體積變化是由哪些因素引起的？這些因素是怎樣使體積變化的？ 答：體積變化主要是由化學減縮，濕脹干縮和碳化收縮等因素引起的。它的強度 3d之內就大部分發(fā)揮出來，以后卻幾乎不再增長，甚至倒縮； C 4 AF早期強度類似于鋁酸三鈣，而后期還能不斷增長，類似于硅酸二鈣。 5 ）混合材的種類與摻量：水泥中摻加不同品種和數量的混合材時，其石膏摻入量也不同。 3 ）熟料中 SO3 含量：由于使用原燃料、配料的緣故，以及部分立窯采用石膏、重晶石等作為礦化劑，熟料中常含有少量 SO3 ，當熟料中 SO3 含量較高時，則要相應減少石膏摻量。 2 ）熟料中 C3A 含量：熟料中 C3A 含量是石膏摻量最主要的影響因素。 4. 假凝和瞬凝有何區(qū)別？ 答：假凝是放熱量極微，而且經劇烈攪拌后，漿體又可恢復塑性，并達到正常凝結，對強度并無不利影響；而快凝或閃凝往往是由于緩凝不夠所引起的，漿體已具有一定強度，重拌并不能使其再具塑性。 3. 水泥的假凝現(xiàn)象是怎樣產生的？應該怎樣避免？ 答：由于水泥在粉磨時受到高溫，使較多的二水石膏脫水成半水石膏，當水泥調水后，半水石膏迅速溶于水，部分又重新水化為二水石膏析出，形成針狀結晶網狀構造，從而引起漿體固化。 C 3 A 是水泥水泥中水化速度最 快的礦物，如果緩凝劑太少，它會導致水泥的急凝。而水泥水泥凝結時間的長短決定于水泥的凝結速度，因此它們會影響水泥的凝結時間。 第 8章硅酸鹽水泥的性能及應用 1. 影響凝結時間的因素有哪些？為什么會影響凝結時間？ 答：影響凝結時間的因素有：熟料礦物組成、水泥細度、水灰比、溫度和外加劑等。 9. 什么情況下應進行水泥均化，如何均化？ 答： 當由于多種因素的影響如原燃材料質量的變化，工藝和設備的條件限制，操作水平和生產管理水平等，使生料車間磨制的生料均化效果達不到要求，煅燒的熟料質量 不均齊，影響了水泥質量的穩(wěn)定時，為確保出廠水泥全部合格，留足富裕強度，同時減少超強度等級的水泥的比例，降低乃至消滅不合格品，在生產中必須對出廠水 泥進行均化。 4 ）散裝水泥供應快，運輸過程多次均化，計量準確誤差小，并且由于儲存在中轉庫中，不易受潮變質，水泥質量可靠。 3 ）減少水泥損失。 2 ）節(jié)約包裝費。同時散裝水泥的大 量使用，減少了拆袋時所產生的粉塵污染，改善了環(huán)境大氣質量。 6 ）在生產過程中對主機的工作參數，生產工藝控制參數應不斷進行摸索，使系統(tǒng)始終處于高效率的運行狀態(tài)。 4 ）物料的水分。 2 ）對水泥組成材料進行物料水分、易磨性、易碎性、顆粒分布進行物性分析，便于正確選擇輥壓機的工作參數，包括確定輥壓機輥縫，輥壓機壓力的控制范圍。 答： 1 ）應認真研究主機能力的匹配，尤其是輥壓機和球磨機的匹配。是五種擠壓粉磨工藝節(jié)能增產的最好型式。再經過選粉機選出合格的細粉入水泥儲存，粗粉則返回輥壓機再次擠壓。由于降低了進入球磨機物料的粒徑，使磨機一倉鋼球最大球徑和平均球徑降 低，從而提高了磨機的粉磨效率。 4 ）擠壓半終粉磨工藝：物料經輥壓機擠壓后，經打散分級