【正文】 但錯誤之處在所難免，望批評指正，非常感激！ 20 參考文獻 [1] 曲華昌 主編 ，塑料成型工藝與模具設計，高等教育出版社 2022 [2] 朱光力 、萬金保 等：塑料模具設計，清華大學出版社， 2022 [3] 中國機械工程學會、中國模具設計大典編委會：中國模具設計大典，江西科學技術出版社 , 2022 [4] 伍先明、王群 等：塑料模具設計指導，國防工業(yè)出版社， [5] 曹巖 . AUTOCAD2022 實例精解 . 機械工業(yè)出版社 2022 ［ 6］ 韓鴻鸞主編 數(shù)控銑工加工 [M] 機械工業(yè)出版社 2022 ［ 7］ 陳宏鈞主編 典型零件機械加工生產(chǎn)實例 [M] 機械工業(yè)出版社 [8] 蔣文森等編，模具設計與制造簡明手冊 上海科學技術出版社 [9] 李安琪 主編，塑料成型工藝與模具設計 機械工業(yè)出版社 。 特別是我的宿舍 同學在設計期間也給我答疑解惑，我由衷的感謝他們，祝福他們在之后的道路上一切順利！ 這次設計能順利完成，還得感謝宋老師的精心指導， 在宋老師的指導下，我在這次過程中鞏固了書本知識，并深入理解，使自己提高了一個層次。但遺憾也是一種收獲，它會在以后的工作中時時督促本人做的更好 19 謝 辭 在這次 模具設計 實訓中， 得到了 指導老師和同學們幫助了我很多 。最大的失誤就是在早期放置塑件位置布局型腔時，由于經(jīng)驗不足，沒有做長遠考慮，塑件位置擺反，導致兩個型腔距離過近，以致影響到后來冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和澆口的設計。 從中也發(fā)現(xiàn)了一些問題，例如， 由于對軟件和設計方法的不熟悉，本人走了很多彎路，浪費了許多時間，造成時間緊張，導致最后還有有很多不完善的地方有待改進。 在設計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設計，大大地提高了效率，本人深深感受到 CAD/CAE 技術的優(yōu)越性和科學性。期間，我遇到了不少困難，如由于對軟件 AutoCAD 不熟悉，設計初期沒有設置繪圖尺寸，直到 打印 才發(fā)現(xiàn)問題；設計初期經(jīng)驗不足，考慮不全面，沒有對工作資料進行備份，由于失誤丟失前期工作，只能重做等等。在這次的設計中，老師指導我們去 設計過程中，本人查閱了很多資料，學習了之前未曾了解的一些知識，開闊了視野，對模具行業(yè)也有了新的認識。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過 1000C。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。 模具的維護 模具在使。 ③ 工藝參數(shù)的選擇和調整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 ① 模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 4 、 在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查； 5 、 組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； 組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。推桿形式選擇圓形推桿。 （ 1）推出機構應盡量設置在動模一側； （ 2）保證塑件不因推出而變形損壞； （ 3）機構簡單、動作可； （ 4）良好的塑件外觀； 17 （ 5）合模時的準確復位。 塑件推出是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的。 C，所以可以不設置加熱裝置。 加熱系統(tǒng) 由塑料模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產(chǎn)率。 16 6 排氣及加熱系統(tǒng)系統(tǒng)的設計 塑件可能出現(xiàn)的缺陷分析 為了防止塑件出現(xiàn)氣泡，疏松等缺陷，在注射過程中應該將型腔中的氣 體排出。 6 冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取 4根，冷卻 水口口徑為 8mm. 另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循： 1 澆口處加強冷卻； 2 冷卻水孔到型腔表面的距離相等； 3冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大； 4 冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。但為更加安全和提高效率，仍添加冷卻系統(tǒng) 根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于 3根都是可行的。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。它要求各對應部位的尺寸相等。分流道應考慮出料的流暢 性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題。 因 ABS的推薦斷面直徑為 ～ (查表 42)，部分塑件 常用斷面尺寸推薦范圍。 分流道的長度 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。 3 分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 2 分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。利用球頭形的拉料桿配合冷料井?；诒敬卧O計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。 冷料井設計 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷 料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。在此模具中取 澆口套圓弧直徑 =14mm。 =，取 D′ =8mm (46) 澆口套總長 LO=L+h+2=61mm 13 3 在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使 塑料熔體降溫過多影響注射成形。 流道設計 要點及 計算 1 為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，因 ABS 的流動性為中性，故其錐度取 3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內壁粗糙度為 。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系 統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。 主流道設計 主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。 5 滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 3 系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。在設計澆注系統(tǒng)之前必須 12 確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能， 尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則： 1 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 10 芯 的徑向尺寸 按 教材《塑料成型工藝與模具設計》 P151 計算公式： 010 ])~()1[( zz sm lSl ?? ?? ???? = [ 1sl +△] 0z? 其中 ml 為型腔的基本尺寸公差值為正偏差， Ls塑件的基本尺寸。 Ls= 經(jīng)計算 ： Lm=[ △] 0+δ =(**) 0+δ =+。 020 =+0。因 ABS 的成型收縮率為 ～ %,所以平 均收縮率取 S =% 型腔的徑向尺寸 按 教材《塑料成型工藝與模具設計》 P158 計算公式： （ L m） 0+δ =[（ 1+S ） Ls(～ )△] 0+δ =[ △] 0+δ 其中 Lm為型腔的基本尺寸公差值為正偏差， Ls塑件的基本尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響脫模。 型腔壁厚和底板厚度計算 根據(jù)教材《塑料成型工藝與模具設計》 P158，公式 1側壁厚 度計算公式為： S = 因 H1/L=6/100=，根據(jù)《中國模具工程大典》 取 c=1, 又因為： P=75MPa,E=,[ ? ]取 ， 算得 S= 2型腔底板厚度計算公式：根據(jù)教材《塑料成型工藝與模具設計》 （按剛度計算） : ][39。注塑機的開模行程應滿足下式： S機 （ H模 H最小 ） H1＋ H2+（ 5～ 10） mm