【正文】 ? （ 3）工藝因素 ? 從工藝的角度考慮其對(duì)工件表面粗糙度的影響，主要有與 切削刀具 有關(guān)的因素、與 工件材質(zhì) 有關(guān)的因素和與 加工條件 有關(guān)因素等。有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。 3．加工表面粗糙度及其影響因素 表面粗糙度 表面波度 表面加工紋理 （ 1）幾何因素 （ 2）物理因素 （ 3）工藝因素 加工表面幾何特性 3．加工表面粗糙度及其影響因素 ? （ 1）幾何因素 ? 從 幾何的角度 考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進(jìn)給量等對(duì)表面粗糙度有較大的影響。 ?結(jié)論：對(duì)有配合要求的表面，必須限定較小的表面粗糙度參數(shù)值。 ?零件表面 殘余壓應(yīng)力 使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進(jìn)入，可增強(qiáng)零件的 耐腐蝕性 ，而表面 殘余拉應(yīng)力則降低零件的耐腐蝕性 。零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強(qiáng)烈。 表面層的殘余應(yīng)力對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 ?表面層的殘余應(yīng)力對(duì)零件疲勞強(qiáng)度也有很大影響，當(dāng)表面層為殘余 壓 應(yīng)力時(shí)，能延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展， 提高零件的疲勞強(qiáng)度 ；當(dāng)表面層為殘余 拉 應(yīng)力時(shí)，容易使零件表面產(chǎn)生裂紋而 降低其疲勞強(qiáng)度 。表面層的 適度硬化 可以在零件表面形成一個(gè)硬化層，它能 阻礙表面層疲勞裂紋的出現(xiàn) ，從而使零件 疲勞強(qiáng)度提高 。因此，對(duì)于一些承受交變載荷的重要零件，如曲軸的曲拐與軸頸交界處，精加工后常進(jìn)行光整加工，以減小零件的表面粗糙度值，提高其疲勞強(qiáng)度。 （２）表面質(zhì)量對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 ?零件在交變載荷的作用下，其表面微觀不平的 凹谷處和表面層的缺陷處 容易引起應(yīng)力集中而產(chǎn)生疲勞裂紋，造成零件的疲勞破壞。但 過(guò)度的加工硬化 會(huì)使金屬組織疏松，甚至出現(xiàn)疲勞裂紋和產(chǎn)生剝落現(xiàn)象，從而使 耐磨性下降 。 表面層的加工硬化對(duì)耐磨性的影響 ?表面層的加工硬化， 一般能提高耐磨性 ～l倍。輕載時(shí)，兩表面的 紋理方向與相對(duì)運(yùn)動(dòng)方向一致時(shí)，磨損最小； 當(dāng)兩 表面紋理方向與相對(duì)運(yùn)動(dòng)方向垂直時(shí)，磨損最大。從圖中看到，在一定工作條件下，摩擦副表面總是存在一個(gè) 最佳表面粗糙度 參數(shù)值，最佳表面粗糙度 Ra值約為～ 。 表面粗糙度對(duì)摩擦副的初期磨損影響 ? 表面粗糙度對(duì)摩擦副的初期磨損影響很大，但也不是表面粗糙度參數(shù)值越小越耐磨。這一階段 零件的耐磨性最好，持續(xù)的時(shí)間也較長(zhǎng)。 ? 第 Ⅰ 階段：（初期磨損階段）由于摩擦副開(kāi)始工作時(shí)，兩個(gè)零件表面互相接觸，一開(kāi)始只是在 兩表面波峰接觸 ，當(dāng)零件受力時(shí)，波峰接觸部分將產(chǎn)生很大的壓強(qiáng)， 因此磨損非常顯著 。 ?●表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力或造成原有殘余應(yīng)力的變化。 ?（２）表面層物理、化學(xué)和力學(xué)性能 ?●表面層加工硬化（冷作硬化）。 ? 在加工表面的一些個(gè)別位置上出現(xiàn)的缺陷。一般對(duì)運(yùn)動(dòng)副或密封件有紋理方向的要求。 如圖 116所示，其波長(zhǎng) L2與波高 H2的比值一般為 50～ 1000。 ? ② 表面波度 它是介于宏觀幾何形狀誤差（ L1／H11000）與微觀表面粗糙度（ L3／ H350）之間的周期性幾何形狀誤差。 ? 纖維層 ：壓縮層其上部為纖維層，是由被加工材料與刀具之間的 摩擦力 所造成的。 ? 吸附層 ：在最外層生成 氧化膜 或其他化合物 ，并吸收、滲進(jìn)了氣體、液體和固體的粒子，稱為吸附層，其厚度一般不超過(guò) 8μm。 ?產(chǎn)品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。 ? 就地加工法在機(jī)械零件加工中常用來(lái)作為保證零件加工精度的有效措施。 ? 就地加工法（也稱自身加工修配法）的方法， 即將這些表面在裝配前不進(jìn)行精加工，等它裝配到機(jī)床上以后，圖紙要求保證部件間什么樣的位置關(guān)系，就在這樣的位置關(guān)系上利用一個(gè)部件裝上刀具去加工另一個(gè)部件。 在生產(chǎn)中，許多精密基準(zhǔn)件（如平板、直尺、角度規(guī)、端齒分度盤等）都是利用誤差均化法加工出來(lái)的。 這就是 誤差均化法。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相對(duì)運(yùn)動(dòng)過(guò)程中對(duì)工件進(jìn)行微量切削，高點(diǎn)逐漸被磨掉（當(dāng)然，模具也被工件磨去一部分）最終使工件達(dá)到很高的精度。這種辦法的實(shí)質(zhì)就是把原始誤差按其大小均分為 n組，每組 毛坯誤差范圍就縮小為原來(lái)的 1/n， 然后按各組分別調(diào)整加工。 ④ 均分原始誤差 ? 在加工中，由于毛坯或上道工序誤差（以下統(tǒng)稱“原始誤差”）的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由于工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變（如毛坯精化后，把原來(lái)的切削加工工序取消），引起原始誤差發(fā)生較大的變化，這種原始誤差的變化，對(duì)本工序的影響主要有兩種情況： ? ●誤差復(fù)映，引起本工序誤差； ? ●定位誤差擴(kuò)大，引起本工序誤差。 ? 如 磨削主軸錐孔 保證其和軸頸的同軸度，不是靠機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)精度來(lái)保證，而是 靠夾具 保證。 ? 誤差轉(zhuǎn)移法的實(shí)例很多。 ?當(dāng)原始誤差是 負(fù)值 時(shí)人為的誤差就取 正值 ，反之，取負(fù)值，并盡量使兩者大小相等； ?或者利用一種原始誤差去 抵消 另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達(dá)到減少加工誤差，提高加工精度的目的。 ?例如細(xì)長(zhǎng)軸的車削，以彈簧頂尖，則可消除熱變形引起的熱伸長(zhǎng)的影響。 ① 減少原始誤差 ?這種方法是生產(chǎn)中應(yīng)用較廣的一種基本方法。 ?②軟件補(bǔ)償 ： ?特征 ： 應(yīng)用數(shù)控系統(tǒng)通信的補(bǔ)償控制單元和相應(yīng)的軟件，以實(shí)現(xiàn)誤差的補(bǔ)償， ?原理：是利用坐標(biāo)的附加移動(dòng)來(lái)修正誤差 （７）提高加工精度的工藝措施 保證和提高加工精度的方法： ?減小原始誤差法、 ?補(bǔ)償原始誤差法、 ?轉(zhuǎn)移原始誤差法、 ?均分原始誤差法、 ?均化原始誤差法、 ?“就地加工”法。 （６）數(shù)控機(jī)床產(chǎn)生誤差的獨(dú)特性 ?數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床的主要差別 ： ?一是數(shù)控機(jī)床具有“指揮系統(tǒng)” —— 數(shù)控系統(tǒng) ；二是數(shù)控機(jī)床具有執(zhí)行運(yùn)動(dòng)的驅(qū)動(dòng)系統(tǒng) —— 伺服系統(tǒng) 。 ?二是給工件足夠的 變形時(shí)間 。 ? 調(diào)整方法主要有： ? ①試切法調(diào)整 ? ②用定程機(jī)構(gòu)調(diào)整 ? ③用樣件或樣板調(diào)整 （５）工件殘余應(yīng)力引起的誤差 ? ① 概念： ? 殘余應(yīng)力是指當(dāng)外部載荷去掉以后仍存留在工件內(nèi)部的應(yīng)力 ? ②應(yīng)力產(chǎn)生的原因 ： ? 外應(yīng)力產(chǎn)生的原因： 來(lái)自熱加工和冷加工 ? 內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因： ? A、毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；（時(shí)效） ? B、冷校正產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；（焊接變形的校正） ? C、切削加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 （４）調(diào)整誤差 ? 概念： ? 零件加工的每一個(gè)工序中，為了獲得被加工表面的形狀、尺寸和位置精度，總得對(duì) 機(jī)床、夾具和刀具進(jìn)行 這樣或那樣 的調(diào)整 。 ?減少工藝系統(tǒng)熱變形的措施主要有： ?一是減少工藝系統(tǒng)的熱源及其發(fā)熱量； ?二是加強(qiáng)冷卻，提高散熱能力； ?三是控制溫度變化，均衡溫度； ?四是采用補(bǔ)償措施； ?五是 改善機(jī)床結(jié)構(gòu) 。 （３）工藝系統(tǒng)的熱變形 ?機(jī)械加工中，工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下產(chǎn)生一定的 熱變形 。 V型塊定位） （２）工藝系統(tǒng)的受力變形 ? 由機(jī)床、夾具、工件、刀具所組成的工藝系統(tǒng)是一個(gè) 彈性系統(tǒng) ，在加工過(guò)程中由于切削力、傳動(dòng)力、慣性力、夾緊力以及重力的作用，會(huì)產(chǎn)生彈性變形，從而破壞了刀具與工件之間的準(zhǔn)確位置，產(chǎn)生加工誤差。 定位誤差的計(jì)算 誤差計(jì)算公式： △ D=△ B177。 大小等于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)之間的尺寸公差。 定位誤差 的組成 基準(zhǔn)不重合誤差 △Ｂ 基準(zhǔn)位移誤差△Ｙ 定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合引起的誤差。 ? 當(dāng)定位基準(zhǔn)的變動(dòng)方向與工序尺寸的方向不同時(shí)，基準(zhǔn)位移誤差等于定位基準(zhǔn)的變動(dòng)范圍在x投影，如圖右所示，即： ? △ y＝△ icosα ? 式中： α—— 定位基準(zhǔn)的變動(dòng)方向與工序尺寸方向間的夾角。 ? 由上圖可知，一批工件定位基準(zhǔn)的最大變動(dòng)量為： ? △ i＝ Amax－ Amin ? 式中：△ i—— 一批工件定位基準(zhǔn)的最大變動(dòng)量； ? Amax—— 最大工序尺寸； ?